棚卸しとは何か・なぜやるのか

棚卸しとは、倉庫や工場に保管されている在庫の数量・状態を実際に確認し、帳簿やシステム上の記録と一致しているかを検証する作業です。「実地棚卸」とも呼ばれます。

棚卸しを実施する主な目的は3つあります。

棚卸しの実施頻度は業種・企業によって異なりますが、一般的には年度末（期末）と年度初め（期首）の年2回が基本です。
製造業では月次棚卸を実施する企業も多く、在庫回転率の高い品目は週次・日次で管理するケースもあります。

棚卸しの詳細な目的・種類・評価方法については、以下の記事で詳しく解説しています。

▶関連記事： 棚卸とは？目的・種類・評価方法をわかりやすく解説

棚卸しの種類と自社に合うやり方の選び方

実地棚卸と帳簿棚卸

実地棚卸は、現場に出向いて在庫を目視・手作業でカウントする方法です。最も確実に実在庫を把握できる一方、作業負荷・人件費が大きいというデメリットがあります。

帳簿棚卸は、在庫管理システムや台帳の記録をもとに在庫数を把握する方法です。日常的に入出庫を正確に記録していれば実地カウントなしに在庫を管理できますが、記録ミスが蓄積すると実在庫との差異が広がるリスクがあります。実務では、実地棚卸と帳簿棚卸を組み合わせて精度を担保するのが一般的です。

定期棚卸と循環棚卸

定期棚卸は、年1〜2回や月次など決まったタイミングで全品目を一斉に数える方法です。全体の在庫状況を一括で把握できますが、作業日に業務が止まる・人員を集中投下する必要があるという負担があります。

循環棚卸（サイクルカウント）は、品目を複数グループに分けて日々・週次で少しずつカウントを回していく方法です。業務を止めずに在庫精度を維持できるため、SKU数が多い製造業・倉庫業で採用が広がっています。

カウント方式の選び方

製造業・倉庫では、定期棚卸×リスト方式が最も広く使われています。SKU数が1,000点を超える場合は、A品目（高回転・高単価）のみ月次サイクルカウントを導入し、B・C品目は定期棚卸で管理するといった組み合わせも有効です。

【ステップ1〜2】棚卸の事前準備

ステップ1：棚卸計画の立て方

棚卸しを始める前に、以下の項目を決定・関係者に周知します。

ステップ2：棚卸表（棚卸票）の作成ポイント

棚卸表は、実地カウントの記録用紙であると同時に、後の帳簿照合の根拠書類になります。以下の項目を必ず含めましょう。

ロケーション単位でシートを分割し、担当者ごとに配布すると作業がスムーズです。Excelで管理する場合は、カウント後にシステムへ転記する工数が発生するため、バーコードスキャン対応のハンディターミナルやアプリとの併用も検討してください。

▶︎関連記事：棚卸表を徹底解説！作り方・保存期間・効率化のポイントを紹介

現場の整理整頓（5Sの実施）

棚卸し前に現場を整理整頓しておくことは、カウントミスの防止と作業効率向上に直結します。具体的には以下を実施します。

【ステップ3】実地カウントの手順とよくあるミス

カウントの進め方

実地カウントは以下の順序で進めます。

リスト方式とブラインド方式の具体的な動き

リスト方式の場合：あらかじめ品目コード・品名・ロケーションが印刷されたリストを持参し、棚の品目を確認しながら実数をリストの所定欄に記入します。リストにない品目を発見した場合は「リスト外品目」として別途記録します。

ブラインド方式の場合：品目情報なしで棚を一点ずつ確認し、品目コード・数量・ロケーションを自分で記入します。カウント後に事務所へ戻り、帳簿と照合します。カウント精度は上がりますが、時間がかかるためブラインド方式は高単価品・重要管理品に絞って適用するのが現実的です。

よくあるミスとその防ぎ方

棚卸しでは、よくあるミスをあらかじめ把握し、防止策を手順として徹底しておくことが重要です。

※カットオフ：入出庫や伝票処理を特定のタイミングで止め、帳簿の区切りを明確にすること

【ステップ4〜5】帳簿照合と差異処理の手順

ステップ4：実地数と帳簿数の照合方法

棚卸表への記入が完了したら、帳簿、つまり在庫管理システムまたはExcel台帳の数値と突き合わせます。

ステップ5：差異が出た場合の原因調査と処理フロー

差異の主な原因は以下のとおりです。原因ごとに対処方法が異なります。

棚卸減耗損の考え方

棚卸減耗損とは、帳簿上の在庫数と実際の在庫数の差、減少分を費用として計上する会計処理です。自然蒸発・加工くずなど正常な減耗は「売上原価」に算入し、大規模な紛失・火災など異常な減耗は「特別損失」として区分します。

製造業では毎月の棚卸差異を積み上げて分析することで、どの工程・品目で減耗が多いかを把握し、工程改善や防犯対策の優先順位付けに活用できます。

▶︎関連記事：棚卸減耗損【算出の目的や計算方法・発生原因・対策方法】

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棚卸作業を根本から効率化する方法

作業マニュアル・手順書の整備

担当者が変わっても同じ品質で棚卸しができるよう、誰でも読んで即実施できるレベルの手順書を整備します。手順書には、担当エリアの地図・カウントの進め方・よくあるミスとその対処法を含めると効果的です。

手順書の整備により、棚卸し当日のレクチャー時間を削減でき、ベテラン担当者への属人化リスクも軽減できます。

バーコード・ハンディターミナルの活用

バーコードスキャナーやハンディターミナルを使うと、品目コードの手書き入力が不要になり、転記ミスを大幅に減らせます。スキャンしたデータがそのままシステムに取り込めるため、棚卸後のデータ入力工数もゼロになります。

初期投資はかかりますが、SKU数が500点を超える現場では導入によるROIが高く、1〜2年で投資回収できるケースが多いです。

在庫管理システム（WMS）の導入

倉庫管理システム（WMS）や在庫管理ソフトウェアを導入すると、入出庫の都度リアルタイムで帳簿が更新されるため、棚卸し時の帳簿照合が格段にスムーズになります。手書き台帳・Excelによる管理では限界があり、SKU数の増加・多拠点化に伴い棚卸しの負担が急増する前に、システム化を検討することをお勧めします。

重量センサーによるリアルタイム在庫把握

スマートマットクラウドは、在庫の下に置くだけで重量から在庫数をリアルタイムに自動計測するIoTシステムです。

在庫数が常時クラウドに記録されているため、対象品目の棚卸しはダッシュボードの確認だけで完結し、実地カウントの工数を大幅に削減できます。

在庫の見える化で約30%の在庫削減を実現。将来的な人手不足問題のリスクコントロールにも貢献（ＳＧモータース株式会社様）

トラックボディの製造を行うＳＧモータース株式会社では、約1,300点の部品在庫を手動で実地棚卸していたため、毎月実在庫と理論在庫に差異が発生し、過剰在庫も課題でした。スマートマットクラウド導入後は在庫の重量をリアルタイムで把握できるようになり、在庫金額を27.5%削減（約5,000万円相当）、月の棚卸時間を994分削減。在庫回転率は0.28→0.82へと大幅に改善し、棚卸精度の向上と現場担当者の負担軽減を同時に実現しています。

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棚卸しに関するよくある質問

棚卸しの頻度はどれくらいが適切ですか？

法的な最低頻度は定められていませんが、決算期（年1〜2回）の実施は実務上必須です。製造業では月次棚卸が標準的で、在庫差異の早期発見・在庫圧縮の観点から月1回を推奨します。在庫管理システムを導入してリアルタイムで在庫を把握できる環境では、実地棚卸の頻度を減らし、差異が疑われる品目のみスポットでカウントする運用も可能です。

棚卸し作業を外部に委託できますか？

棚卸し作業（実地カウント）そのものは、棚卸し専門の外部業者へ委託できます。ただし、帳簿との照合・差異原因の調査・会計処理は社内で実施する必要があります。外部委託は大規模な年次棚卸し時のコスト比較として有効ですが、品目・ロケーションの把握に時間がかかるため、事前準備（手順書・棚卸表の提供）が重要です。

棚卸しと年次決算はどのような関係がありますか？

棚卸資産（原材料・仕掛品・製品など）の期末残高は、売上原価の算出と決算書の貸借対照表に直接影響します。実地棚卸を実施しないと、在庫の評価額が実態と乖離し、税務申告上の問題が生じる可能性があります。会計士・税理士からも年度末の実地棚卸の実施を求められるケースが多いため、決算スケジュールに合わせた棚卸し計画を年度初めに立てておくことを推奨します。

まとめ

この記事では棚卸しのやり方を5ステップで整理しました。

棚卸しの精度と効率は、事前準備の徹底・ツールの活用・リアルタイム在庫管理の導入によって大きく改善できます。特に製造業・倉庫では、SKU数の増加に伴い手作業での棚卸しの限界が早くに訪れます。在庫管理システムやIoT重量センサーの導入を含めた仕組みづくりを検討することで、棚卸し工数の削減と在庫差異ゼロの実現に近づけるでしょう。

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