「補充効率化」で
変わります
01
補充すべき場所がスマホで通知
確認の巡回をなくし、
走り回らずに補充を効率化
しきい値を切ったら即通知、確認のための巡回は不要に。
工程の一歩先が見えるから、緊急度順に補充対応できる
02
欠品しないとわかるから、過剰在庫を持たなくていい
欠品ゼロを叶えつつ、
在庫コストを削れる
リアルタイムで在庫状況が見えるため、「念のため多めに」が不要に。キャッシュフローを改善しながら生産を止めない体制が整う
03
欠品リスクを抑えながら、現場の負荷も下がる
補充タイミングを予測し、通知
しきい値を切る前にシステムが通知。カンバンで突発指示が飛ぶ前に動けるため、現場の負荷を抑えつつ、欠品なく補充が回り続ける
導入事例
16時間かかる補充を、
5時間に短縮し残業ゼロへ。
効率的な補充で注力作業に集中
導入前の
課題
- 理論在庫と実在庫のズレが慢性化し、中間棚の在庫状況を把握できない
- 約200m離れている倉庫〜中間棚の間を、補充担当が頻繁に巡回する非効率な運用
- 中間棚→ラインサイド補充を組立担当が兼務し、補充のたびに生産作業を中断せざるを得ない
導入後
5分でわかる!
スマートマットクラウドの
「補充効率化」
「5分でわかる資料」をプレゼント！
資料ダウンロード 無料