5S

 

 

在庫管理は、現在の在庫の状態を正確に把握すること。顧客からの需要を予測し、必要な分だけ新たな商品を発注するために行う重要な活動です。

在庫管理で最大限の成果をあげるためには、在庫が整理整頓され、キレイな状態で保管されていることが大前提です。 この記事では、在庫管理の前提となる5Sについて意味や始まり・目的・進め方・事例・メリットやデメリットなどをわかりやすく解説していきます。

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5Sとは

5Sとは、在庫管理を正しく実施するための前準備となる5つの活動のことを指します。「清掃」や「整理整頓」などの活動をそれぞれ行うのではなく、在庫管理に関係する人全員で全ての活動を徹底的に行うことが必要です。

在庫管理を効率的に行うための5Sの活動において、必要になる考え方を紹介します。

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5Sの具体的な定義【意味・名称】

5Sとは具体的に次の5つの活動のことを指します。

 整理・整頓・清掃の活動は3Sと呼ばれ、在庫管理を成功させる前提となる具体的な行動を指します。一方、残りの2つ＝清潔・しつけ（躾）は、3Sを実行するための意識や方針を指します。

5Sのそれぞれの活動は基本的な内容ですが、企業にとって徹底して実施することは決して容易ではありません。5Sのすべての要素をクリアできるよう仕組みをつくることが重要です。

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5S活動の目的・目標

5S活動は、

 を実現させ、さらに気持ち良く働けることを実感した社員たちの士気やモチベーションを高め、最終的に企業の利益として還元されることを目的として行われます。

具体的にいうと、社員全員で5Sに真剣に取り組んだ結果、納品スピードを従来の半分以下にすることができたり、無駄な在庫や発注ミスを大幅に減らしたりすることが可能になります。

5Sを実施することによる具体的成功事例の中でも、企業の生産性が高まって従来の業務効率が大幅に改善することは、顧客が行動を決定する際の指標であるQCDS＝品質(Quality)・価格(Cost)・納期や入手性(Delivery)・対応やサポート(Service)を向上させることへとつながるため、大変有意義であると言えます。

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5Sの始まり？トヨタの5Sとは

製造業や建設・建築業の職場、病院など医療や介護・看護の現場などさまざまな企業や業種で取り入れられている5Sですが、なかでも食品や自動車工場などでは特に、職場環境整備の標語・スローガン として5Sを掲げ、5S活動が取り入れられています。

5Sは企業ごとにやり方が存在していますが、特にトヨタで採用されている5Sは、「トヨタ式5S」と呼ばれ、業務効率を大幅に改善するということで有名です。

トヨタの生産方式の土台となっており、5Sの中でも整理・整頓の2つを最も重要視し、効率性、生産性を追求したトヨタの5Sは国内の企業はもちろん、海外でも広く取り入れられています。

5Sの始まりには諸説ありますが、このトヨタ式5Sがその起源となったというのが最も有力だと言われています。

そして、トヨタ式5Sは、昭和30年代にトヨタ式生産方式「ジャストインタイム(JIT)」（各工程が必要なものだけを、流れるように停滞なく生産する考え方）を取り入れる際に、始まったというのが一般的です。

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5S活動の事例【工場・病院や医療・看護】

ご紹介したように、5S活動の例として最も有名なのは、トヨタ式5S活動です。

製造業であるトヨタがその起源と言われているだけに、同じ製造業の工場の多くの現場でも5Sは導入されています。

また、整理・整頓・清掃・清潔・しつけ（躾）の5Sは、安全衛生管理の基本ともされているため、病院や医療・看護の現場や労働災害や転倒災害を防止するために必要な活動としても取り入れられています。

さらに、一般の職場やオフィスでも5S活動は環境改善、効率化のために促進されています。

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5S活動の進め方

ただやみくもいきなり5S活動を始めても、無駄になってしまう危険性が大いにあります。

まずは、以下の手順で社内・現場のスタッフ全員が以下のようなことを共有し、進めることが重要です。

＊チェックシートの詳細は次の章で詳しく解説

5Sチェックシート

5S活動を実際に進めるには、5S（整理、整頓、清掃、清潔、躾）ごとにチェック項目を設定したチェックシートを使います。

確認する人の経験や力量などで起こるバラつきを防ぎ、一定のレベルで5Sの達成・維持の状態ができるようにするのが5Sチェックシート（5Sチェックリスト）です。

5Sチェックシートは無料のテンプレート・雛形・フォーマットなどが数多く出回っており、簡単にダウンロードすることもできますので、それらをベースに各企業や会社ごとの部門やライン、製品やサービスに沿った適切なチェック項目のアイデアを出し合い、項目を設定することも可能です。

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5S活動のメリット・デメリット

一般的に5S活動を取り入れると、具体的に以下のようなメリットが生まれます。

この他にも多くのメリットのある5S活動ですが、導入したからといって必ず効果が出るものではありません。

正しく進めなければ何の効果も得らればかりか、「面倒くさい」「無駄なのでは？」という思いが広がり、逆に活動自体がストレスになったり、作業が滞り、非効率化を招くというデメリットもはらんでいます。

そのためにも、5S活動の章でご紹介したように、目的や意味をしっかりと共有し、進めていくこと、そして、定期的に振り返り・検証・改善を続けていくことが必要です。

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5Sの在庫管理における重要性

在庫管理において、5Sが徹底されていることによるメリットはたくさんあります。

• モノを探す時間がなくなる。
• 探しているものを取り出す際に、別のものを動かす手間がなくなる。
• 不要なものを管理する無駄がなくなり、また移動がスムーズになる。
• 不要なものを置かないことで、スペースの無駄がなくなる。

モノを探している時間は何の付加価値も産みません。5Sは在庫管理では必須の取り組みであり、それだけでも効果・効率の両面を高めることができる基本となります。

5Sを実施して業務を見える化と構築した体制の維持によって効果を検証していくことも重要となります。

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5Sと在庫管理システム

一般的に多く利用されている在庫管理システムとして、エクセルやクラウドコンピューティングを使った棚卸表や、カメラやRFIDなどを使ったバーコード読み取りシステムなどがあります。

これらシステムは、適切な場所に適切な在庫が決められた量だけ置かれていて、その表示が正しくなされている際に大きな効果を発揮するものです。

そのため、在庫管理システムを導入する際には、まず3S(整理・整頓・清掃)の行動を企業全体に浸透させ、2S(清潔・しつけ)の意識を持ってこれらを徹底していくことが必要になります。

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IoT機器は、5S成功の必須アイテム

新型コロナウイルス、人手不足、爆発的に増加する通販需要の拡大、飲食店などのフードロス …といった企業が抱える課題を克服するために注目されているのが、

 です。IoT機器を導入することにより、「自動化」や「見える化」が可能になり、現場作業の改善、在庫管理、工程管理、品質管理なども効率的に行えるようになります。このように稼働状況や生産状況、在庫などのデータを分析することで、人力では発見しにくい問題や傾向なども把握できるようになり、生産性の向上やロスタイムの削減につながります。

デジタルテクノロジーを駆使して、企業経営や業務プロセスそのものを根本的に改善していくDX（デジタルトランスフォーメーション）を実現するためにIoTは欠かせない要素となります。

そして、5Sを成功させるために必要な在庫の見える化が簡単かつ正確に行えるIoT機器が、大きな注目を集めています。

製造業のDX成功に欠かせないIoT在庫管理システム＞＞

5S活動に必要な在庫管理・発注を見える化するスマートマットクラウド

現場のあらゆるモノをIoTで見える化し、発注を自動化するDXソリューション「スマートマットクラウド」を使えば、簡単に自動化が可能です。スマートマットの上に管理したいモノを載せるだけで設置が完了。

あとはマットが自動でモノの在庫を検知、クラウド上でデータを管理し、適切なタイミングで自動発注してくれます。

さまざまな自動発注に対応

お客様の発注先に合わせた文面でメール・FAXの送信が可能です。

在庫圧縮を促進

推移を把握できるグラフで適切な在庫量を判断し、在庫圧縮を促進します。

置く場所を選びません

スマートマットはA3サイズ〜A6サイズまでの4サイズ展開。ケーブルレスで、冷蔵庫・冷凍庫利用も可能。

API・CSVでのシステム連携実績も多数

自社システムや他社システムと連携を行い、より在庫管理効率UPを実現します。

リアルタイム実在庫のデータを収集、分析、遠隔管理が可能

スマートマットクラウドはリアルタイム実在庫のデータを収集、分析、遠隔で管理。工場内の自動化、スマートファクトリー化をサポートするIoTソリューションです。

IoTで現場のモノの動きを捉え在庫管理を自動化、その上で工程内のモノの流れを分析し問題を見える化します。さらにリアルタイム実在庫データを武器に工程を跨ぐ流れの澱みを特定しDX、現場力の向上に寄与します。

在庫置場に出向くことなくリアルタイムで管理画面から部品と仕掛品の在庫数を確認できます。在庫確認や補充タイミング把握のため、倉庫や工場内を走り回る必要はもうありません。

生産資材の在庫をリアルタイムに把握について詳しく見る＞＞

スマートマットクラウドは生産工程の進捗状況も可視化。
後工程からひとつ前の工程に、必要な部品を、必要なタイミングで、いくつ必要かを自動で伝えることで、製造業の生産プロセスに潜むさまざまな課題を解消します。

◆特徴