在庫管理術

工材とは？インフラ業の拠点分散・大型資材の課題を解決する方法

通信インフラの保守や電気・配電工事の現場では、コネクタやスリーブといった小さな工材がたった1点欠けるだけで、修理や工事そのものがストップしてしまいます。
担当エリアが広く分散し、さらにレールや電柱、ケーブルドラムのような大型・重量物まで抱えるこの業界では、「どの拠点に、あと何本残っているか」を正確に把握できないことが、手配の遅れや現場の負担、工事・保守の遅延に直結します。

本記事では、そもそも「工材」とは何かから、工材の在庫管理が難しくなる理由、分類・拠点への紐付け・発注点／安全在庫の設定・棚卸ルール化という基本ステップ、台帳・エクセル・在庫管理システムの比較まで解説します。

工材とは？資材・材工との違い

このパートをまとめると！
「工材」は通信・電気設備の保守や工事の現場で使う「工事材料」を略した現場用語で、意味としては「資材」とほぼ同じです。

通信インフラの保守や電気工事、設備保守の現場で、工材（こうざい）という言葉を耳にしたことがある方は多いのではないでしょうか。工材は正式な業界統一用語というよりも、現場で工事材料を短く呼ぶために使われている実務上の呼び方です。通信設備の修理に使うコネクタ類、配電工事に使うスリーブやバンド、電気設備工事で使うケーブルや金具など、保守・工事の完成に必要な材料全般を指して「工材」あるいは「工材品」と呼ぶケースが多く見られます。

工材＝工事材料の略称としての使われ方

工材は、発注書や社内の在庫リストなどで「資材」の言い換えとして使われることが一般的です。厳密な定義が業界横断で統一されているわけではなく、会社や現場によって指す範囲が多少異なる点には注意が必要です。

たとえば通信インフラの保守会社であればコネクタやケーブル類、電気工事会社であれば配線や器具類というように、業種ごとに「工材」の中身は変わります。自社内でどこまでを工材として管理対象にするか、まずは範囲を明確にすることが在庫管理の第一歩です。

工材と資材との違い

結論から言うと、工材と資材はほぼ同じ意味で使われています。あえて違いを挙げるなら、「資材」がより広く生産・建築全般で使われる一般的な言葉であるのに対し、「工材」は工事・保守現場に限定した口語的な呼び方という色合いが強い、という程度の違いです。

資材はさらに、工事完成後もそのまま構造物の一部として残る主資材と、工事・保守の過程で消費される副資材に分類されます。工材の在庫管理を考える際も、この主資材・副資材の区分は基本の考え方として押さえておくと管理設計がしやすくなります。

▶︎関連記事：製造業の資材管理DX完全ガイド｜エクセル管理の限界とIoT重量計の導入効果

混同されやすい材工（ざいこう）との違い

「工材」と字面が似ていることから混同されやすいのが「材工（ざいこう）」です。材工は工事請負や見積の単価を表す言葉で、材料費と施工費（手間賃）を合算した費用を意味します。「材工共（ざいこうとも）」とも呼ばれ、見積書の項目名として使われるのが一般的です。

つまり、工材は「モノ」を指す言葉、材工は「お金（単価の考え方）」を指す言葉という点で、まったく別の概念です。社内資料や記事で扱う際は取り違えないよう注意しましょう。

工材の在庫管理が難しい3つの理由

このパートをまとめると！
工材の在庫管理が難しいのは、拠点・保守エリアが分散していること、持ち出し時の報告ルールが徹底されず在庫と帳簿がズレやすいこと、細かい部品が多く目視カウントに時間がかかることが主な理由です。

工材の在庫管理には通信・電気設備の保守現場特有の難しさがあります。

拠点・保守エリアが分散している

インフラや電力設備の保守会社は、複数の営業所・設備部で担当エリアを分けていることが多く、工材も本社倉庫だけでなく各拠点の倉庫や資材置き場に分散して保管されます。拠点ごとに管理方法がバラバラだと、全社での在庫状況の把握や拠点間の融通が難しくなります。

持ち出し時の報告ルールが徹底されず、在庫と帳簿がズレる

修理担当者が現場に工材を持ち出すたびに報告するルールを定めていても、業務の忙しさから徹底されないケースは少なくありません。結果として、いざ使いたいときに在庫が不足していたり、入力ミスで帳簿上の在庫数と実在庫が合わなかったりする問題が起こります。

細かい部品・長尺・重量物の確認に工数がかかる

コネクタやスリーブ、ボルト・ナットといった工材は形状が小さく数が多いため、倉庫に行ってすべて手作業で数えると、確認作業だけで数時間かかることも珍しくありません。欠品を恐れるあまり多めに発注してしまい、過剰在庫と欠品が同時に発生するというムダも起こりがちです。

工材の課題は小さな部品だけではありません。線路のレールや電柱、大型のケーブルドラムのように、1本・1本が長尺・重量物である工材は、そもそも持ち上げたり移動させたりすることが難しく、数える作業自体が身体的な負担になります。

大型・重量物は保管場所も限られるため、複数の保守エリア・現場間で融通し合う運用になりがちです。「どの拠点に、あと何本残っているか」をリアルタイムに把握できていないと、必要なタイミングで手配が間に合わず、工事・保守作業の遅延につながるリスクもあります。

工材在庫管理の基本ステップ

このパートをまとめると！
工材在庫管理は、①主資材・副資材の分類とリスト化、②拠点・エリアごとの紐付け、③発注点・安全在庫の設定、④棚卸ルールの整備、という4ステップで基盤を整えることが基本です。

主資材・副資材の分類とリスト化

まずは自社が扱う工材を洗い出し、主資材と副資材に分類してリスト化します。主資材は設備の一部として残るもの、副資材は保守・工事の過程で消費されるもの（コネクタ・ボルト・バンド・テープ類など）です。分類によって発注頻度や管理の粒度が変わるため、最初にこの整理をしておくと後の運用が格段に楽になります。

拠点・エリアごとの在庫の紐付け

工材リストができたら、拠点コードや保守エリアごとに在庫を紐付け、どの工材がどの拠点にあるかを管理できる状態にします。拠点ごとに在庫管理帳簿がバラバラに分かれている場合は、1つのフォーマットに統一することが重要です。

発注点・安全在庫の設定

品目ごとに、発注をかけるべき在庫量（発注点）と、欠品を防ぐために最低限確保しておく数量（安全在庫）を設定します。発注判断を担当者の勘や経験に頼っている状態から脱却し、数値基準に置き換えることで、誰が担当しても同じ精度で発注できる体制に近づきます。

棚卸・実地確認のルール化

最後に、棚卸の頻度・手順・担当者を明文化します。工材は形状が不揃いなものや小さな部品が多く、目視でのカウントは時間がかかるうえミスも起こりやすい作業です。棚卸のやり方をルール化しておくことで、属人化を防ぎ、次のステップであるシステム化への移行もスムーズになります。

【比較】工材の在庫管理方法（台帳／エクセル／システム）

このパートをまとめると！
台帳・エクセル・在庫管理システムにはそれぞれ得意不得意があります。複数拠点をまたぐ工材管理では、リアルタイム性と現場への定着しやすさの両立が選定のポイントです。

管理方法	現場への定着しやすさ	複数拠点対応	導入コスト
紙の台帳	〇（操作は不要だが集計に手間）	×（拠点間の共有が困難）	◎（ほぼゼロ）
エクセル管理	△（入力の手間・後回しが発生しやすい）	△（共有フォルダ運用に依存）	◎（ほぼゼロ）
バーコード・RFID	△（スキャン漏れが起きやすい）	〇	△〜〇
IoT重量計（スマートマットクラウド）	◎（置くだけで入力作業なし）	◎（クラウドで一元管理）	〇

台帳やエクセルは導入コストの低さが魅力ですが、現場から本社への情報共有にタイムラグが生じやすく、複数拠点をまたぐ工材管理には不向きです。バーコード・RFIDは複数拠点対応が可能な一方、現場でのスキャン作業が定着しないと形骸化しやすいという課題があります。

💡 専門家の視点：現場運用の落とし穴
「持ち出したら報告する」というルールを作っても、忙しい現場では徹底されないことがほとんどです。原因の多くは、入力や記帳という“ひと手間”を現場に強いている運用そのものにあります。数える・記録する作業自体をなくす仕組みに切り替えることが、根本的な解決につながります。

スマートマットクラウドで工材在庫管理を効率化する方法

スマートマットクラウドは、IoT機器スマートマットを利用した在庫管理・発注自動化サービスです。工材のように形状が不揃いで数えにくいもの、複数拠点に分散して保管されているものでも、重さをベースに残量を可視化できます。

置くだけで拠点の残量を自動可視化

管理したい工材をマットの上に置くだけで、内蔵センサーが重量を検知し、個数や残量へと自動変換します。バーコードのスキャンや台帳への記入といった、現場担当者に新しい作業を求めない点が最大の特徴です。既存の倉庫レイアウトを大きく変えずに導入できます。

複数拠点をまとめてクラウドで一元管理

各拠点に設置したスマートマットのデータはすべてクラウド上に集約されるため、本社にいながら各拠点の在庫状況をリアルタイムに把握できます。拠点間での工材の融通や余剰の調整もしやすくなります。

発注点通知とRPA連携で二重発注・欠品を防止

品目ごとに設定した発注点を下回ると、自動でお知らせ、あるいはRPAと連携した自動発注が行われます。発注判断を担当者の勘に頼らず数値化できるため、担当者が不在でも保守業務が止まらない体制づくりにつながります。

【導入事例】工材の在庫管理をスマートマットクラウドで効率化

欠品ゼロで工事を止めない体制へ。発注70分→5分、棚卸4時間→30分を実現した配電資材管理DX（株式会社シンデン様）

配電工事を手がける株式会社シンデンでは、約400品目におよぶ工材を手作業で管理しており、2日に1回70分の在庫確認や月1回4時間の棚卸、担当者の勘に依存した属人的な発注が現場の負担となっていました。スマートマットクラウド導入後は、発注業務が70分→5分、棚卸が4時間→30分に短縮され、欠品もほぼゼロに。スリーブやボルト・ナット、バンド類といった数えにくい消耗品を重量センサーで自動計数し、発注点を数値化したことで、担当者が休んでも工事を止めない体制が整いました。

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スマートマット×RFIDで働き方に変革を。JR東日本の保線現場が挑む在庫管理（東日本旅客鉄道株式会社新橋保線センター様）

首都圏の在来線を支える東日本旅客鉄道（JR東日本）新橋保線センターでは、100種類以上の長尺レールを屋外で保管し、年2回の棚卸に延べ72時間、ドラム缶の免税軽油の小分け作業に月4〜5回・のべ月5時間前後を要するなど、大型・重量物の在庫管理が大きな負担となっていました。スマートマットクラウドとRFIDを組み合わせた実証では、軽油の小分け作業を不要化して月5時間前後を削減し、レールの棚卸も一括読み取りによる大幅短縮を見込んでいます。重量ベースで残量を可視化することで、屋外の大型資材でも欠品・発注漏れのリスクを抑え、本来の線路保守に集中できる環境づくりを進めています。

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