在庫管理術
インフラ設備の保守部品在庫管理 完全ガイド【2026】｜予備品の欠品を防ぐ標準化と自動化
インフラ設備の保守部品在庫管理とは？
このパートをまとめると！
インフラ設備の保守部品在庫管理とは、電力・通信・鉄道・ガス・上下水道などの設備を修理・交換するための部品を、復旧に間に合う量と場所で持ち続けるための管理です。インフラ保守では顧客への役務を止めないことが目的になるため、保有量よりも復旧時間内に手が届く場所に置かれているかが焦点になります。
保守部品とは、稼働中の設備を保守・修理するために保有しておく交換用の部品のことです。インフラ設備では、故障の連絡から復旧までの時間がそのままサービス品質になるため、保守部品の在庫管理は「いくつ持つか」と同じくらい「どこに持つか」が問われます。
保守部品・予備品・メンテナンスパーツ・工材の違い
現場によって「保守部品」「予備品」「メンテナンスパーツ」「サービスパーツ」「工材」と呼び方は異なりますが、指しているものはほぼ同じです。
| 呼び方 | よく使われる場面 | 主な例 |
|---|---|---|
| 予備品・保守部品 | 製造業・インフラ設備の保全部門 | モーター、軸受、制御基板、センサー |
| メンテナンスパーツ・サービスパーツ | 修理・アフターサービス | 交換ユニット、補修部品 |
| 工材 | 通信・電気設備の保守や工事 | コネクタ、スリーブ、ケーブル、端子 |
厳密な線引きは会社ごとに異なるため、まずは自社でどこまでを保守部品として管理対象にするかを決めることが出発点になります。
予備品そのものの定義や、消耗品・計画品・保険品といった分類の考え方は、予備品の管理とは？で詳しく扱っています。
製造業の予備品管理との違い｜復旧時間の約束が在庫要件を決める
製造業の予備品管理は、自社の生産ラインを止めないための管理です。これに対しインフラ保守は、顧客や社会に提供しているサービスを止めない・早く戻すための管理になります。この違いが在庫の持ち方に直接効いてきます。
- 故障の連絡から復旧までの時間が、対外的な品質そのものになる
- 夜間・休日・悪天候でも出動が発生する
- 障害の発生場所が広域に散らばり、どの拠点から向かうかが毎回変わる
つまり、重要なのは社内の在庫総量ではなく「その障害に向かう作業者の手が届く範囲に部品があるか」です。中央倉庫に十分な在庫があっても、現場から3時間かかる場所にあれば復旧時間の要求には応えられません。
インフラの保守部品管理が難しい4つの理由
このパートをまとめると！
インフラの保守部品管理が難しいのは、在庫が3層に分散すること、協力会社に預けた在庫が見えないこと、計画需要と突発需要が二重に走ること、災害時に需要が一斉に跳ねることの4点が重なるためです。
1. 在庫が3層に分散する（中央倉庫／エリア拠点／サービスカー）
インフラ保守の在庫は、1か所にまとまっていることがほとんどありません。
- 中央倉庫：全社・広域をカバーする集約在庫
- エリア拠点：営業所・設備部・サービスセンターごとの在庫
- サービスカー・作業員携行：出動時に持ち出す在庫
この3層目が最もやっかいです。作業車のトランクや工具箱にある部品は、帳簿上は「出庫済み」になっているか、あるいは記録すらされていないことが多く、実質的に管理外の在庫になります。全社では十分な在庫があるのに特定拠点だけ欠品する、あるいは車載在庫が余っているのに新規発注してしまう、という事態がここから生まれます。
2. 協力会社への支給品・貸与品は他人の手元にある自社在庫
保守業務の一部を協力会社・委託先に任せている場合、自社から部品を支給・貸与する運用が発生します。この在庫は所有権は自社にありながら、日々の増減は相手先で起きるため、在庫がブラックボックス化しやすいのが実情です。
結果として起きやすいのが、「支給した部品が足りない」という連絡への対応が日常業務化することです。渡した側は渡したつもりで、受け取った側は見つけられない。どちらも悪意はないのに、確認のための電話とメールに時間が溶けていきます。
3. 需要が二重構造になっている（計画需要と突発需要）
インフラ保守の部品需要は、性質の異なる2つが同時に走ります。
- 計画需要：法定点検・定期交換・更新工事にひもづく、事前に読める需要
- 突発需要：故障・障害対応の出動にひもづく、予測できない需要
この2つを同じ在庫プールで管理していると、更新工事のために積んだ在庫を突発対応で食い、工事直前に足りないことに気づく、という事故が起きます。逆に突発対応用に確保していた分を工事で使ってしまい、いざ障害が起きたときに手元にないケースもあります。
4. 災害・大規模障害時に需要が一斉に跳ねる
台風・地震・豪雪などの災害時には、広域で復旧工事が同時に発生します。このとき必要になる部品の量は、平常時の消費実績から算出した適正在庫の水準をはるかに超えます。
さらに厄介なのは、こうした局面では在庫を数える余裕がないことです。復旧対応に人手が取られている最中に「今いくつあるのか」を調べ、急ぎで発注をかける作業が担当者1人に集中する構図になりがちです。
予備品管理を標準化する5ステップ
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予備品管理の標準化は、①品目マスタの整備、②重要度と需要特性による分類、③復旧時間からの在庫基準の逆算、④発注点・安全在庫の設定、⑤入出庫・棚卸ルールの統一、の順に進めます。品目ごとに基準を変えることが、欠品と持ちすぎを同時に減らす前提です。
担当者の経験に頼った予備品管理は、異動や退職でそのまま崩れます。次の5ステップで、誰が担当しても同じ判断ができる状態をつくります。
ステップ1：品目マスタを整備する
同じ部品が拠点ごとに別の名称・品番で登録されていると、在庫の合算も拠点間の融通もできません。最初に、全拠点で共通の品目マスタを作ります。最低限そろえたい項目は次のとおりです。
| 項目 | 登録する内容・ポイント |
|---|---|
| 品番・名称 | 社内品番とメーカー型式を1対1で紐づけ、現場の通称は別欄に登録する |
| 対象設備 | どの設備・設備番号で使う部品か |
| 仕入先・標準納期 | 調達リードタイムと最小発注数量 |
| 保管場所 | 中央倉庫・エリア拠点・車載のどこに何個あるか |
| 互換品・後継品 | 代替できる部品と、廃番時の後継品 |
| 重要度区分 | ステップ2で決める区分 |
互換品は「完全互換」「条件付き互換（取付部品の交換が必要など）」「互換不可」の3段階で登録しておくと、緊急時に代替品を使えるかどうかを現場で迷わずに判断できます。
ステップ2：重要度と需要特性で分類する
すべての部品に同じルールを当てはめると、過剰在庫か欠品のどちらかが起きます。部品を「止まったときの影響」と「使われ方」の2つの軸で分類し、区分ごとに管理方針を変えます。
| 重要度 | 判断の目安 | 管理方針 |
|---|---|---|
| A | サービス停止や安全に直結し、代替手段がない | 欠品させない。現地側にも常備し、長納期品は事前に確保する |
| B | 機能低下や復旧の遅れにつながる | 発注点を設定し、納期を考慮して補充する |
| C | 汎用品で、代替や即日調達ができる | 集約購買し、簡易な管理にとどめる |
あわせて、使われ方（需要特性）でも次の3つを分けておきます。
- 定期交換品：点検・交換周期から必要量を読める部品
- 故障時のみ使う部品：使用実績が少なく、需要を予測しにくい部品
- 更新工事で使う部品：工事計画にひもづいて一時的に必要になる部品
停止影響と調達リードタイムを掛け合わせた分類方法は、予備品管理の基本（新・ABC分析）で詳しく解説しています。
ステップ3：復旧時間から在庫基準を逆算する
在庫量から考えるのではなく、復旧目標時間から必要な在庫の量と置き場所を逆算します。
- 部品ごとに「何時間で復旧させるか」を置く
サービス停止に直結し即日復旧が求められるもの、数日の猶予があるもの、次回の定期点検で交換すればよいもの、と区分します。全部品を「すぐ必要」という前提で扱うと、あらゆる部品を全拠点に置くことになり、在庫が膨らみます。 - 「現地に無い＝間に合わない」部品を切り出す
復旧目標時間 < 中央倉庫から現場までの移動・搬送時間 となる部品は、中央倉庫にいくら在庫があっても間に合いません。これらはエリア拠点またはサービスカーに必ず置きます。目標時間に余裕がある部品や、調達リードタイムが長い部品は、中央倉庫に集約したほうが総在庫を抑えられます。 - 出動1回分の「標準セット」を単位に持たせる
「この故障パターンの対応には、部品A×1・部品B×2・消耗材C×1」と決めておき、セットが何組分あるかで在庫を管理します。品目ごとの数量管理より判断が速く、「Aはあるのに Bがなくて復旧できない」という組み合わせ欠品も防げます。
使用実績がほとんどない部品でも、次の条件に当てはまる場合は保有する合理性があります。
- 欠品したときの設備停止の損失が大きい
- メーカー納期が長く、故障してから発注しても間に合わない
- 同じ型式の設備を複数持っており、1つの予備品で複数台をカバーできる
重要設備については、設備ごとに「故障したときに交換する部品・数量・必要な工具・交換時間」をまとめた必要予備品表を作っておくと、標準セットの中身と保有数の根拠が明確になります。
ステップ4：発注点・安全在庫を決める
定期交換品や、エリア拠点で繰り返し使う部品は、発注点を数値で決めて補充を標準化します。基本の考え方は次のとおりです。
発注点 ＝ 調達リードタイム中の予想使用量 ＋ 安全在庫
故障時のみ使う部品は使用量からの計算が難しいため、ステップ3で決めた最低保有数を下回ったら補充する方式にします。拠点ごとの基準は過去の出動実績をもとに作り、全拠点共通のフォーマットで管理すると、担当者の異動があっても基準が崩れません。
ステップ5：入出庫・棚卸のルールを決める
在庫の数字がずれる主な原因は、持ち出しや返却の記録漏れです。現場の負担を増やさずに精度を保つため、次のルールを決めておきます。
- 車載在庫は持ち出しごとに記録せず、補充日を決めて満載状態に戻す（定数補充）
- 緊急出庫は、復旧後に記録を追いかける期限を決めておく
- 取り外した故障品を、修理に回すか廃棄するかの扱いを決める
- 棚卸の頻度を重要度で変える（例：Aランクは毎月、Bランクは四半期ごと、Cランクは年1回）
3層の在庫配置設計｜どの部品をどこに置くか
このパートをまとめると！
中央倉庫には高額・低頻度・長納期品を、エリア拠点には出動頻度が高い中量品を、サービスカーには軽量・高頻度で欠品が即遅延になる部品を置きます。層ごとに役割を分けることで、復旧時間を守りながら総在庫を抑えられます。
中央倉庫に集約するもの｜高額・低頻度・長納期
各拠点に分散させると総量が膨らむ部品は、中央に集約します。
- 単価が高く、複数拠点に置くと在庫金額が跳ねるもの
- 使用頻度が極端に低く、拠点ごとに持つ意味が薄いもの
- 調達リードタイムが長く、そもそも常備でしか対応できないもの
集約するかわりに、中央から各拠点への搬送手段と所要時間を明確にしておくことが前提になります。
エリア拠点に置くもの｜出動頻度が高い中量品
担当エリア内の出動で繰り返し使う部品は、拠点在庫が基本です。設計のポイントは、拠点ごとに何を何セット持つかの基準を数値で決めておくことです。
拠点ごとに「担当者の判断」で在庫水準が決まっている状態は、担当者の異動・退職でそのまま崩れます。過去の出動実績から品目とセット数の基準を作り、拠点間でフォーマットを統一しておくと、引き継ぎも拠点間比較もできるようになります。
サービスカー・作業員に持たせるもの｜軽量・高頻度・欠品が即遅延
作業車や工具箱に常備するのは、次の条件を満たすものに絞ります。
- 軽量・小型で、常時積んでおいても負担にならない
- 出動のたびに高い確率で使う
- 現場でこれがないと、その場での復旧を諦めることになる
ここで重要なのは、車載在庫を「持ち出したら記録する」運用で管理しようとしないことです。忙しい現場では記録は後回しになり、必ず崩れます。定期的に補充する日を決めて満載状態に戻す（定数補充）ほうが現実的です。
保守用部品の在庫最適化｜欠品と持ちすぎを同時に減らす
このパートをまとめると！
在庫最適化は、欠品させてはいけない部品と減らしてよい部品を区別するところから始まります。使われていない予備品を見直し、廃番部品に備え、拠点間融通や修理・預託在庫を組み合わせると、欠品を増やさずに総在庫を減らせます。
使われない予備品（不動在庫）を洗い出す
長期間動いていない予備品は、在庫金額と保管スペースを圧迫します。ただし、使用実績がないことだけを理由に廃棄してはいけません。予備品には「使っていない在庫」と「停止を防ぐために持っている在庫」があり、後者を手放すと設備停止のリスクを抱えることになります。
見直しの際は、次の点を確認します。
- 対象の設備がまだ稼働しているか
- 他の拠点や他の設備で使えるか
- 後継品に置き換わっていないか
- 保存期限や劣化の問題がないか
廃番・生産終了部品に備える
インフラ設備は使用期間が長く、設備より先に部品の供給が終わることがあります。メーカーの生産終了情報を定期的に確認し、設備の残りの使用年数から必要数を見積もって、最終購入（ラストバイ）か代替品の評価を計画的に進めます。保有期間の考え方とラストバイの判断は、予備品の管理とは？で解説しています。
拠点間融通で総在庫を減らす
3層設計の効果を最大化するのは、拠点間の融通です。隣接エリアに在庫があれば、中央からの搬送を待たずに調達できます。
ただし融通は「他拠点の在庫がリアルタイムに見えていること」が前提です。電話で在庫を問い合わせ、相手が倉庫まで確認に行き、折り返しの連絡を待つ——この時間を使うくらいなら中央に発注したほうが早いので、結局融通は起きません。在庫の可視化は、在庫削減の手段である以上に、拠点間連携の前提条件です。
新品購入以外の選択肢を持つ
予備品の確保は、新品を自社で買って持つことだけではありません。高額品や長納期品では、次の選択肢を組み合わせると、自社の在庫を増やさずに欠品リスクを下げられます。
- 取り外した故障品を修理・再生して、予備品に戻す
- メーカーの再生品（リビルト品）を使う
- 仕入先や保守契約先に在庫を持ってもらう（預託在庫）
- 他拠点・グループ会社の在庫を融通する
仕入先に在庫を持ってもらう場合は、緊急時の配送時間と優先供給の条件を契約で明確にしておくことが前提です。
災害・大規模障害への備え｜非常用ストックの持ち方
このパートをまとめると！
災害時の需要は平常時の適正在庫では吸収できません。平常時在庫と非常用ストックを分けて管理し、供給網自体が止まる前提で事前確保しておくこと、そして復旧後に在庫状態をリセットする手順を決めておくことが要点です。
平常時在庫と非常用ストックは分けて管理する
災害用の部品を平常時の在庫プールに混ぜておくと、日常の出動で少しずつ削られ、いざというときに残っていません。
- 非常用ストックは物理的にも管理上も分離する（別ロケーション・別基準）
- 平常時の消費実績から自動的に発注点を下げる対象からは外す
- 定期的に有効期限・劣化の確認を行う（ゴム・電池・シール材など）
供給網そのものが止まる前提で考える
大規模災害では、自社の在庫だけでなく調達先や物流も影響を受けます。「足りなくなったら発注する」という平常時の前提が成り立たない局面があるということです。
そのため、非常用ストックの必要量は消費予測から求めるのではなく、「供給が止まった状態で何日間の復旧活動を支えるか」という考え方で置くほうが実務に合います。
復旧後の棚卸リセットを手順化しておく
災害対応の最中は、記録が追いつかないのが普通です。むしろ記録を優先させて復旧を遅らせるべきではありません。
現実的な備えは、対応が落ち着いた段階で在庫の実態を素早く把握し直す手順を決めておくことです。実在庫が自動で数値化される仕組みがあれば、この「棚卸リセット」の負担そのものがなくなります。
保守部品在庫の見える化・自動化の進め方
このパートをまとめると！
保守部品在庫の見える化は、「車載・協力会社の在庫まで見えるか」「現場の入力作業を増やさないか」の2軸で手段を選び、現状把握→重要品の整備→標準化→自動化の順に段階的に進めます。効果は在庫削減額だけでなく、欠品件数や部品待ちの停止時間でも測ります。
分散在庫を見える化する手段の比較
一般的な在庫管理の手段比較は工材の記事でも扱っていますが、分散在庫という観点に絞ると、見るべき軸は「拠点外（車載・協力会社）の在庫まで見えるか」「現場に新しい入力作業を増やさないか」の2つに収束します。
| 手段 | 拠点外（車載・協力会社）の在庫が見えるか | 現場の入力作業が増えないか |
|---|---|---|
| 紙の台帳 | ×（拠点ごとに閉じる） | △（記帳が必要） |
| エクセル | △（共有フォルダ運用に依存し、更新は事後） | ×（入力が前提、後回しになりやすい） |
| バーコード | △（読み取れば見えるが、読み取り漏れが前提になる） | ×（都度スキャンが必要） |
| RFID | ○（一括読み取りは可能） | △（タグ貼付の手間が品目数に比例する） |
| IoT重量計（スマートマットクラウド） | ◎（設置場所を問わずクラウドに集約） | ◎（置くだけで記録が不要） |
💡 専門家の視点：ルールで解決しようとすると失敗する
分散在庫の管理は、「持ち出したら記録する」「月次で棚卸する」といったルールの徹底で解決しようとされがちです。しかし、現場が忙しいほど記録は後回しになり、記録が崩れるほど台帳は信用されなくなり、結局誰も見なくなります。ルールを厳しくするのではなく、数える・記録するという作業自体を業務から外すという方向で考えるのが、定着する唯一の道筋です。
段階的に進める4ステップ
最初から全品目・全拠点を対象にすると、準備だけで止まりがちです。次の順で、欠品の影響が大きい品目から進めると効果が見えやすく、社内の合意も得やすくなります。
- 現状把握：拠点ごとの在庫一覧を集め、重複品・所在不明品を洗い出す
- 重要品の整備：Aランク品と長納期品から、保有数と補充条件を決める
- 標準化：品目マスタ・発注ルール・融通ルールを全拠点で統一する
- 自動化：重要品から実在庫の自動計測と発注点通知を入れ、購買システムと連携する
保全管理システム・購買システムとの連携
在庫の数字だけを見える化しても、「どの設備の、どの故障で、何を使ったか」がつながっていなければ、在庫基準の見直しには使えません。理想は、次の情報が1本の流れでつながっている状態です。
設備 → 故障・点検 → 作業指示 → 使用部品 → 補充発注 → 在庫
保全管理システム（CMMS）や購買システムと、最初からすべてを統合する必要はありません。まずは「使用部品の記録」と「補充発注」を在庫データとつなぐだけでも、使用実績に基づいて在庫基準を見直せるようになります。
システム選定のポイント
保守部品の在庫管理システムは、管理方式によって得意分野が大きく異なります。製品名から選ぶのではなく、「拠点外の在庫まで見えるか」「現場の入力負担」「既存システムとの連携」といった評価軸で比較するのが確実です。管理方式ごとの特徴と比較の評価軸は、保守部品向け在庫管理システム比較で詳しく解説しています。
効果を測るKPI｜在庫削減額だけで評価しない
在庫削減額だけを目標にすると、必要な予備品まで削られ、欠品が増えるおそれがあります。在庫側と保全側の指標を組み合わせて評価します。
| 区分 | 指標 | 見る目的 |
|---|---|---|
| 在庫・調達 | 在庫金額 | 持ちすぎていないか |
| 滞留在庫金額 | 使われない予備品が増えていないか | |
| 在庫精度（帳簿と実在庫の一致率） | 数字を信用して判断できるか | |
| 緊急発注件数 | 補充が後手に回っていないか | |
| 保全・復旧 | 重要部品の欠品件数 | 復旧に必要な部品が切れていないか |
| 部品待ちによる停止時間 | 在庫が復旧を遅らせていないか | |
| 平均復旧時間（MTTR） | 復旧目標時間を守れているか |
スマートマットクラウドで保守部品の実在庫を見える化する
このパートをまとめると！
スマートマットクラウドは棚やカゴの下に置くだけで重量から在庫数を算出し、クラウドに反映するIoT重量計型のサービスです。拠点数が増えても現場の作業は増えず、離れた拠点や委託先の在庫も一元的に把握できます。
「スマートマットクラウド」は、重量センサを搭載したマットの上に部品を置いておくだけで、重さの変化から在庫数を自動的に算出し、クラウドに反映する在庫管理サービスです。バーコードのスキャンも、RFIDのタグ貼付も必要ありません。
離れた倉庫・他拠点の在庫をデスクから確認できる
インフラ保守では、部品の保管倉庫が事務所から離れていることが少なくありません。スマートマットクラウドなら管理画面から実在庫を確認できるため、在庫確認のたびに倉庫へ移動する必要がなくなります。複数拠点に設置した場合もデータはすべてクラウドに集約されるので、拠点間の融通判断もその場でできます。
細かいパーツも数えずに把握できる
コネクタ、スリーブ、プラグ、端子といった細かい部材は、目視カウントに時間がかかり、RFIDのタグ貼付も現実的ではありません。重量ベースであれば、こうした細かい部材も置いたまま残量を把握できます。
閾値通知とRPA連携で発注判断を標準化する
品目ごとに発注点（閾値）を設定しておくと、下回った時点で通知が届きます。通知された情報を既存の購買システムへRPAで連携すれば、発注業務そのものを自動化できます。ベテラン担当者の勘に依存していた発注判断が数値基準に置き換わるため、担当者の異動・不在でも保守業務が止まりません。
委託先・協力会社の在庫も同じ画面で見える
自社から支給・貸与している部品の保管場所にマットを設置すれば、相手先の在庫状況もブラウザで確認できます。双方が同じ数字を見られるようになると、「足りない」という連絡への対応が、事後の確認作業から事前の相談に変わります。
スマートマットクラウドによる保守部品管理の導入事例
このパートをまとめると！
NTT東日本 板橋サービスセンター様では、離れた倉庫での目視による在庫確認をスマートマットクラウドに置き換え、在庫確認工数を約1/3に圧縮しました。閾値通知とRPA連携で、発注システムへの転記も自動化しています。
スマートマットクラウドは、現在多くの企業様に導入いただいています。インフラ保守の現場で、保守部品の在庫管理を効率化した事例をご紹介します。
保守パーツ部材の物品管理業務を削減・RPAで発注システム連携を推進（NTT東日本 板橋サービスセンター様）
電話・インターネットの故障対応を担うNTT東日本 板橋サービスセンター様では、トラブル発生時にすぐ駆けつけて交換する保守パーツを数百種類保管しており、離れた倉庫まで出向いて目視で数える在庫確認に週3日・各1時間を費やしていました。1個あたり数グラムの細かい部材が多くRFIDのタグ貼付は現実的でないと判断し、スマートマットクラウドを導入。1日4回の定時計測で閾値を下回るとメール通知が届き、その情報をRPA経由で社内の発注システムへ自動転記する運用を構築しました。在庫確認工数は約1/3に圧縮され、物品管理者3名を1名に減らす稼働削減を見込むまでに至っています。
インフラ設備の保守部品管理に関するよくある質問（FAQ）
このパートをまとめると！
インフラ設備の保守部品管理でよく寄せられる、欠品の防ぎ方、遠隔での在庫確認、発注漏れの防止、車載在庫と支給品の管理、災害用在庫の持ち方についてお答えします。
Q. インフラ設備の保守部品の欠品を防ぐには、どうすればよいですか？
A. 部品ごとに復旧目標時間を決め、その時間内に手が届く場所に必要な数を置いたうえで、在庫が発注点を下回ったら自動で通知が届く仕組みにすることです。全部品を同じ基準で管理するのではなく、サービス停止に直結する重要品から優先して基準を決めると、在庫を増やしすぎずに欠品を防げます。
Q. 離れた拠点や倉庫の保守部品の在庫を、現地に行かずに確認する方法はありますか？
A. IoT重量計などで実在庫を自動計測し、クラウド上で確認する方法が確実です。エクセルやバーコードは入力・読み取りが前提のため、記録が遅れると画面の数字と実在庫がずれます。重量で計測する方式なら、現場の入力なしで離れた拠点や倉庫の在庫を確認できます。
Q. 保守部品の発注漏れを防ぐ方法はありますか？
A. 品目ごとに発注点と発注量を数値で決め、在庫が発注点を下回ったら通知や発注が自動で動く仕組みにすることです。担当者が在庫を見て判断する運用では、繁忙期や担当者の不在時に漏れが起きます。発注点の決め方は発注点方式をご覧ください。
Q. 作業車に積んでいる部品や、協力会社に預けた支給品はどう管理すればよいですか？
A. どちらも管理対象から外さないことが基本です。車載在庫は帳簿上「出庫済み」として消えやすいため、持ち出しごとの記録ではなく、補充日を決めて満載状態に戻す定数補充で管理します。協力会社への支給品は、所有権は自社にあっても増減は相手先で起きるため、相手先の保管場所そのものを可視化の対象に含め、双方が同じ在庫数を見られる状態にするのが確実です。
Q. 災害用の予備在庫は、どのくらい持てばよいですか？
A. 平常時の消費予測からは求められません。「調達が止まった状態で何日分の復旧活動を支えるか」という基準で置き、平常時の在庫プールとは物理的にも管理上も分けておくことが要点です。
まとめ：復旧時間から逆算して標準化すれば、欠品も総在庫も減らせる
インフラ設備の保守部品管理では、在庫を増やすことでしか復旧時間を守れないと考えられがちです。しかし実際には、品目ごとの基準と置き場所の設計が曖昧なまま、各拠点が個別に在庫を積み上げている状態こそが、全社の在庫を膨らませています。最後に、この記事の重要なポイントを振り返りましょう。
本記事のポイント
- 品目マスタを統一し、重要度と需要特性で部品を分類する
- 部品ごとに復旧目標時間を置き、「現地に必ず置くべき部品」を切り出す
- 中央倉庫・エリア拠点・サービスカーの3層で役割を分ける
- 車載在庫と協力会社の支給品を管理対象から外さない
- 災害用ストックは平常時在庫と分けて持つ
- 実在庫を拠点横断で見える化し、欠品件数や部品待ちの停止時間で効果を測る
よくある失敗チェックリスト
- 使用実績がないことだけを理由に、予備品を廃棄している
- すべての部品に同じ安全在庫を設定している
- 同じ部品が、拠点ごとに別の名称・品番で登録されている
- 互換品を登録しているが、実際に使えるか検証していない
- 在庫削減額だけを目標にしている
- 同じ高額部品を、複数の拠点で重複して持っている
まずは自社の保守部品について、「どの部品が、どの層に、なぜ置かれているのか」を書き出してみるところから始めてみてはいかがでしょうか。説明できない在庫が見つかれば、それが最初の改善余地です。
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