在庫管理術

【図解】かんばん方式【トヨタの生産方式かんばん方式とは?メリットとデメリットも】

かんばん方式とは

この記事では、かんばん方式についてわかりやすく解説。トヨタの生産方式や在庫管理におけるかんばん方式のやり方、発注点方式との違い、デメリットや問題点のほか、かんばん方式よりも効果的なIoTの在庫管理についても紹介します。

目次

かんばん方式とは

かんばん方式の目的

かんばん方式とは、必要なものを、必要なときに、必要なだけ作ることを目的とし、タスク管理や進捗管理を効果的に行うためにトヨタ自動車が開発した生産管理方式です。
kanban
製造する商品に「かんばん」と呼ばれる商品管理カードをとりつけ、商品名・品番・保管場所など詳細な情報を記入します。

かんばんの指示通りに生産することで無駄がなくなり、その後の工程もかんばんを確認することで詳細を把握できるという仕組みで、かんばん方式は製造業だけでなく、さまざまな業界でのプロジェクト管理にも採用されています。

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トヨタの生産方式とかんばん方式

自働化とジャスト・イン・タイム

トヨタ生産方式は、トヨタ自動車の創業者で2代目社長の豊田喜一郎氏によって考案されました。ジャストインタイムという2つの考え方を柱とし確立されています。この2つの基本的な考え方にもとづき、顧客の要望に合ったクルマを1台ずつ「確かな品質」で手際よく「タイムリー」に造ることを可能にしています。

  • トヨタではニンベンの付いた「働」の文字を使用する

トヨタ生産方式の2本の柱

  • 自働化 
    異常が発生したら機械をただちに停止し不良品を造らないという考え方

  • ジャスト・イン・タイム (JIT)
    各工程が必要なものだけを、流れるように停滞なく生産するという考え方
  •  

ジャスト・イン・タイムとかんばん方式

ジャスト・イン・タイム3原則のひとつに、後工程引取方式があります

後工程引取方式とは、前工程に対して必要な時に必要な物品だけを発注し、前工程は引き取られたのと同じものについて後工程から受注した分だけ生産するという方式で、プル・システムともいいます。このとき工程間で情報伝達するときに、使用する道具が「かんばん」です。

関連記事>>【図解】ジャストインタイム

わかりやすい図解で見るかんばん方式の仕組み・流れ

引き取りかんばんと仕掛けかんばん

かんばん方式で使用するかんばんには、「引き取りかんばん」と「仕掛けかんばん(生産指示かんばん)」があります。

引き取りかんばん 納入管理用 後工程から前工程に部品を引き取るときに使い、引き取る部品を指示する
仕掛けかんばん 生産管理用 補充生産する部品を指示する
 

かんばん方式の流れ

かんばん方式の流れは以下の図解の通り。

かんばん方式の流れ

かんばん方式と在庫管理

かんばん方式は、生産同様、在庫管理にも活用できます。在庫管理に使用されるかんばんには部品の名前や数量等、補充に必要な情報が書かれています。

かんばんをつかった発注は定量発注方式に分類されます。定量発注方式とは、在庫が決められた発注点を下回った時点で決められた量を発注する方式で、発注点方式ともいいます。

●かんばん方式による在庫管理の流れ

  • 生産に必要な部品にかんばんをつけて保管する
  • 使用するときに部品からかんばんを外す
  • 外されたかんばんの分だけ部品を発注・生産し、補充する

関連記事>>定量発注方式

かんばん方式のメリットとデメリット・問題点

かんばん方式のメリット

かんばん方式は、シンプル仕組みでリードタイムや消費スピードの知識がなくてもムダなく効率よく生産管理や在庫管理をすすめられるのが特徴です。

  • 在庫削減:過剰在庫を防止し、在庫量を最小限に抑えられる
  • 情報共有:かんばん見ればひと目で情報・課題を共有できる
  • 作業の標準化:シンプルな仕組みで誰にでもわかりやすい

かんばん方式のデメリット

一方、かんばん方式では余分な在庫を持たないため、欠品や不良品の発生といったトラブルの影響を受けやすく、かんばん設計や変更の都度、大きな手間がかかるといったデメリットがあります。

かんばん方式のデメリット

  • 欠品リスク:最小限の在庫しかもたないため欠品しやすい
  • 緊急対応の発生:不良品の発生時に緊急対応が発生しやすい
  • 人的ミスの発生:かんばんのつけ忘れ、紛失等が発生する
  • 設計のむずかしさ:かんばんの初期設計や変更が難しい

そもそもかんばん方式は管理対象となる製品に制限があります。需要変動が大きい製品使用期限や賞味期限が短い製品には不向きな生産管理方式です。

かんばん運用がうまくいかない背景

手動管理のため人的ミスを解消できない

製造業でかんばん方式の運用がうまくいかない背景に手動管理があります。

"在庫の見える化"をしようと思いまして、自動車のトヨタ生産方式でも使用されていた「信号かんばん」を導入させてもらいました。
しかし、結果として、「信号かんばん」を運用するのも"人"。人の手を介入するとどうしてもミスが出てしまい、在庫の数が合わないことがしばしばありました。

ミズタニバルブ工業株式会社 事例インタビュー

人的ミスの発生等かんばん方式の運用がうまくいかない場合、IoT活用による生産管理の自動化が効果的です。

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かんばん方式に限界を感じているならIoT活用でジャストインタイムを実現

IoTは、センサーが搭載されており、モノの状態や周辺環境といった情報を感知・収集し、インターネットを介して、それらのデータを人やモノに伝えます。

スマートマットが前工程に必要数を通知

当社の在庫管理システム「スマートマットクラウド」も、重量センサを活用したシステムです。重量センサを搭載する工程管理・在庫管理IoTソリューション「スマートマットクラウド」の機能を紹介します。

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重量IoTの活用事例を見る>>

スマートマットクラウドがリアルタイムで工程を見える化

重さの再発明で工程管理を自動化

IoTで在庫管理を自動化、工程カイゼン・DX推進

スマートマットクラウドはリアルタイム実在庫の見える化で在庫管理、工程カイゼン・DXを進めるIoT SaaSプロダクトです。IoTで現場のモノの動きを捉え在庫管理を自動化、その上で工程内のモノの流れを分析し問題を見える化します。さらにリアルタイム実在庫データを武器に工程を跨ぐ流れの澱みを特定しDX、現場力の向上に寄与します。

在庫置き場に出向くことなくリアルタイムで管理画面から部品と仕掛品の在庫数を確認できます。在庫確認や補充タイミング把握のため、倉庫や工場内を走り回る必要はもうありません。
需要にあった供給を実現
スマートマットクラウドは生産工程の進捗状況も可視化
後工程からひとつ前の工程に、必要な部品を、必要なタイミングで、いくつ必要かを自動で伝えることで、製造業の生産プロセスに潜むさまざまな課題を解消します。

仕掛品見える化について詳しく見る>>

◆特徴

  • 遠隔で在庫を一元管理:倉庫や各拠点の在庫を管理画面で一元管理
  • 需要に見合った供給を実現:ひとつ前の工程に伝え、過不足なく生産できる
  • 生産効率を最大化:リアルタイムかつ自動で伝え、ムダがない

かんばん方式からスマートマットクラウドへ。製造業導入事例

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