自動車部品の在庫管理【なぜ難しい？特有の課題と欠品・過剰在庫を断つ解決策】

なぜ自動車部品の在庫管理は難しいのか

自動車部品の在庫管理は、他業種の在庫管理と前提が異なります。まずはなぜ管理が難しいのかを4つの条件で整理します。

点数が多く、部品の識別が難しい

一台の車には数万点の部品が使われ、サプライヤーの倉庫にも型番違い・世代違い・左右対称品といった見た目がほぼ同じ部品が並びます。目視やベテランの記憶に頼った識別は、繁忙時に取り違え・誤出荷などのヒューマンエラーを生みやすく、点数が増えるほどリスクが積み上がります。

内示から確定受注への変動と、かんばん／JITのシビアさ

自動車業界では、完成車メーカーからの内示と呼ばれる生産予定をもとに準備を進め、後から確定受注・かんばんで数量が動きます。かんばん方式・JIT（ジャストインタイム）は無駄を極限まで省く優れた仕組みですが、裏を返せば1社の納入遅れが完成車ラインの停止に直結するというシビアさをサプライヤーに強いています。

需要変動が大きい局面では、必要最小限の在庫を維持しながら欠品を絶対に出さない、という難しい両立が求められます。

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ロットトレース・トレーサビリティへの要求

品質保証やリコール対応のため、どのロットの部品を、いつ、どの製品・出荷先に使ったかを追跡できる状態、トレーサビリティが求められます。
入出庫の記録が手書きやExcelで分断されていると、いざという時の追跡に多大な工数がかかり、対応の遅れが信用問題に発展します。

欠品不安が過剰在庫を生む

ライン停止のリスクが大きいほど、現場は念のため多めに在庫を持ちます。結果として過剰在庫が膨らみ、保管コスト・管理工数・滞留リスクが増大します。欠品対策と在庫削減が同時に経営課題になるのは、この負のループが原因です。

具体的な課題①共通部品の補充

自動車業界では、専用の部品のかわりに汎用性の高い共通部品を製品・メーカーの垣根を超えて使用する部品共通化が推進されています。ボルトやナット、ワッシャー、プラグなどの部品が共通部品に該当します。

コスト削減の面では、大きな効果のある部品共通化ですが、複数のラインで同じ部品を消費するため、現在庫の数や消費量が把握しにくく、管理の難易度は高くなります。

具体的には配膳係がライン付近まで足を運び、部品が不足していれば補充を行います。そのため補充が間に合わない、配膳係がムダな移動をすることが常態化している等の課題が発生しています。

具体的な課題②すりあわせ部品の在庫管理

自動車製造部品のうち、ユーザーの好みに合わせて追加される指定部品、寸法に合わせて選択される選択嵌合（かんごう）部品があります。日本製自動車の品質を支えるこれらの部品は、ケースバイケースで使う部品が選択されるため、消費スピードの予測が困難です。

製品の品質に関わる部品が欠品しないよう、頻回で在庫調査を実施したり、各種の在庫を多めに持っておくなどの対応を迫られています。

具体的な課題③実入返却

サプライヤーから納品された部品を通い箱から取り出すのを忘れ、未使用のまま返却してしまう実入（みいり）返却は、自動車メーカー共通の課題となっています。

部品欠品による生産の遅れや輸送のムダ、取引企業との関係悪化に直結する実入返却を防ぐには、これまで目視でケースを全数確認するしか方法がなく、マンパワーだけでは完全に防ぐことができていませんでした。

課題の共通原因は「どこに何がいくつあるか分からない」こと

ここまでの課題は、一見ばらばらに見えて根っこは1つに集約できます。それは「どこに・何が・いくつあるのかがリアルタイムに分からない」。つまり実在庫のデータが把握できていないことです。

共通部品の補充が間に合わないのも、すりあわせ部品を多めに抱えてしまうのも、実入返却に気づけないのも、突き詰めれば「現物の在庫がいまどうなっているか」を人が現場へ見に行って数え上げない限り、分からないからです。

判断の拠り所になるデータがないため、経験と勘、そして目視の全数確認に頼らざるを得ず、ヒューマンエラーと過剰在庫が生まれ続けます。

裏を返せば、実在庫がリアルタイムにデータ化され「見える」ようになれば、これらの課題はまとめて解消へ向かいます。

自動車部品管理の課題を解消する「重さ」による管理

自動車部品の在庫管理の課題は重さで実在庫を計測することで解消できます。

当社の在庫管理システム「スマートマットクラウド」は在庫の重さを「スマートマット」で計測、これまで見たくても見ることができなかった実在庫の数を可視化します。

共通部品の配膳効率化

スマートマットクラウドは中間棚・ラインサイドの在庫状況を、補充緊急度とセットで、補充担当者がいつでも見えるようにします。

中間棚、ラインサイドの現在庫を加味し、配膳係のスマホに通知が届きます。在庫僅少な部品をまとめて配膳することも可能です。

在庫状況から部品補充の優先順位が配膳係から一目瞭然となり、ムダや不足のない”適切な補充”を実現します。

すりあわせ部品の在庫管理効率化

SKUが多い選択部品の在庫確認をスマートマットが自動化します。これまで需要予測が困難だった部品の消費量を可視化&データ化。一気に特定の部品を集中的に使用し、発注点に到達した場合、通知が送信されるので、迅速に補充対応できます。

実入返却の防止

通い箱の部品の取り出し忘れはスマートマットがシンプルに解決します。スマートマットの上に空箱を重ねていき、重量を測定します。重量が想定と異なる場合、つまり部品が残っている状況を検知した場合はアラートし、未使用部品の返却を未然に防ぎます。

自動車製造業のカイゼンを助ける在庫管理システム「スマートマットクラウド」

在庫管理システム「スマートマットクラウド」はスマートマットの上に管理したいモノを載せるだけで設置が完了。あとはマットが自動でモノの在庫を検知、クラウド上でデータを管理し、適切なタイミングで自動発注します。

スマートマットクラウドは入出庫の理論値ではなく、現場の実数データを溜め続けます。蓄積したデータをAIが監視・解釈・検知。膨大な在庫やデータを前に、人が見逃してしまいがちな問題をタイムリーに抽出して改善を提案するので、常に在庫の最適化をし続けることができます。

スマートマットによるリアルタイム実在庫管理は、自動車部品を扱う企業の4つのニーズを叶えます。

欠品を防ぎたい

スマートマットクラウドは24時間、365日、絶え間なく在庫を監視します。部品在庫不足による製造ラインの停止を未然に防ぎます。

直感的に把握しやすいグラフで在庫状況を見える化し、タイムリーな発注をアシスト、現場のカイゼンを促進します。

在庫を減らしたい

「実際の消費量よりも多めの在庫を持っておきたい。」

過剰在庫の原因には欠品への不安が潜んでいます。リアルタイム在庫の可視化で、現場の不安を一掃し、不動期間ごとの在庫金額表示機能で、不要な在庫削減を実現できます。

品質を上げたい

スマートマットに載せるモノ、置く場所のアイデアは無限にあります。使い方によって今までわからなかったモノの流れを可視化。ボトルネックを特定し、製品の品質向上を後押しします。

リードタイムを縮めたい

スマートマットクラウドは発注判断ミスや確認もれ等の人為的ミスの元となる在庫確認、棚卸、発注作業を自動化。システムへの入力作業等の労力負担をかけることなく、納品リードタイムの遅れを未然に防止します。