製造業DXの進め方｜日本の現場力を活かしたデジタル化とその実践手法

製造業でDXをどう進める？

製造業DXとは？

製造業DX（デジタルトランスフォーメーション）とは、製造業が直面する課題をデジタル技術で解決し、業務プロセスやビジネスモデルを革新する取り組みを指します。
日本の製造業は、技術力や現場力に強みを持ちながらも、DXの導入が他国と比較して遅れていると指摘されています。

その背景には、既存の業務プロセスや組織文化がデジタル化に適応しにくいという課題があります。

DXへの「取り組みにくさ」に直面する国内製造業

DXに対する「取り組みにくさ」の理由

国内の製造業が、DX推進に取り組みにくさを感じるのはなぜでしょうか。その背景に国内製造業の2つの特徴があります。

強い現場力｜自律的に考えて改善・カイゼンを繰り返す

まず、日本の製造業は工程内で自律的に考え、改善・カイゼンをくり返しながら品質を作り込んでいく、強い現場力を持っています。日本製品の品質を支える強い現場力は、生産トラブルの未然の防止や解決にも至る柔軟性や対応力を重視するため、効率作業に徹する性質を持ち合わせていません。

そのためこの現場力が、標準化や効率化を重視する欧米式のDX手法と相性が合わず、DX推進の障壁となることがあります。

個別機械を組み合わせたライン設計

もうひとつの理由として、国内の多くの企業が工程ごとに個別に機械を組み合わせ、自社で最適なライン設計をしていることが挙げられます。

ラインビルダー^※1の活用がさかんな欧米・中国式の製造と比較すると、生産技術を磨きやすく、品質向上を高めやすいメリットがありますが、全体最適や技術の継承が難しく、DX導入の妨げになることがあります。

※1：ラインビルダーとは、生産ラインの設計・機器/機械選定・据付・メンテナンス・作業員の教育などを一貫して請け負う企業のこと

関連記事：「工場DXの進め方」＞＞

現場力を活かす「日本式製造DX」とは

レトロフィット×横連携

日本のものづくりの強みである現場力を活かすには、既存の設備にデジタル技術を追加する「レトロフィット^※2」や部門間の「横連携」が有効です。

製造DX協会が提唱する「日本式製造DX」は、人を中心とする考え方を重視し、既存のノウハウは活かしながら、デジタル技術を導入するアプローチです。クラウドや柔軟なデータ連携を活用することで、全体最適化も実現可能です。

※2：レトロフィットとは、既存の機械に新たな機能を追加して機械の性能を向上させること。

引用：一般社団法人製造DX協会

レトロフィットの詳しい解説はこちら＞＞

部分的展開からのクイックウィン

変化に慎重な姿勢が強い日本の製造業では、DX導入に対して反発が起こるケースもあります。

その際には、まず一部の領域でDXを展開し、クイックウィン（早期の自社成功事例や成果）を作ることが重要です。そこから社内のDX推進を広げていくことで、最終的には反発していた層も動かすことも可能となり、全社的なDX導入へとつながります。

外部のDX伴走者をミカタに

製造DXの導入・活用には製造現場の知見と、デジタル領域の知見が必要となります。デジタル人材が充分に確保できていない場合は、デジタルに精通している外部の伴走者と連携し、アドバイスを得ながら社内で現場サイエンティストの育成を進めることが求められます。

例えば、在庫管理・工程管理DX「スマートマットクラウド」の導入にあたっては、導入支援からテクニカルサポートまで、各専門スタッフが対応します。

製造業DXの進め方でよくある質問（FAQ）

Q1. 製造業DXが現場に定着しない・進まない理由は何ですか？

A. 日本の製造業でDXが定着しにくい背景には、大きく2つの特徴があります。ひとつは、現場が自律的に改善・カイゼンを重ねる「強い現場力」です。柔軟性や対応力に優れた現場力は、標準化・効率化を前提とする欧米式のDX手法とは相性が合いにくいという側面があります。

もうひとつは、工程ごとに機械を個別に組み合わせて自社最適化したライン設計です。品質向上には強みがある一方、全体最適や技術の継承がしづらく、DX導入の妨げになりやすくなります。

Q2. 製造業DXを進める際、最初に何から着手すべきですか？

A. まず取り組みやすいのは、既存の設備を活かしながらデジタル技術を追加する「レトロフィット」と、部門をまたいだ「横串連携」です。いきなり全社改革を目指すのではなく、一部の領域から着手し、早期の成果（クイックウィン）を出すことが重要。小さな成功事例を積み重ねることで、変化に慎重な現場や、当初DXに反発していた層も巻き込み、全社的なDX推進へとつなげていくことができます。

Q3. 製造業DXの具体的な成功事例にはどのようなものがありますか？

A. 現場負担が少なく成功に至りやすい事例としては、既存設備にIoTセンサーを後付けし、振動や温度などのデータを常時取得することで、故障の予兆を検知する「予知保全」への取り組みがあります。

設備やラインの大きな変更を伴わず、既存の機械にセンサーを追加するだけで導入できるため、現場フローに大きい変化がなく始められます。突発的な設備停止を未然に防ぐだけでなく、蓄積したデータをもとに設備の状態を可視化し、保全計画そのものを見直すきっかけにもなります。単なる測定のデジタル化にとどまらず、意思決定や業務プロセスの変革につながる点が、DXとして評価されています。 

Q4. 社内にデジタル人材がいない場合、製造業DXはどう進めればよいですか？

A. 社内にデジタル人材が十分でない場合は、外部のDX伴走者と連携するのも有効な手段です。ただし、外部主導で一気にトップダウン的に進めるやり方をそのまま持ち込むのは適しません。

現場力を尊重しながら伴走できるかどうかがパートナー選定の鍵になります。レトロフィットや横連携を軸とする「日本式製造DX」の考え方を理解し、現場に寄り添った支援実績を持つ相手を選ぶことで、無理なく現場サイエンティストを育成しながらDXを浸透させることができます。 

DX推進の足がかりに！スマートマットクラウド

当社の在庫管理・工程改善システム「スマートマットクラウド」は、在庫の重さを「スマートマット」で計測し、実在庫の数をデジタルに可視化します。スマートマットの上に管理したいモノを載せるだけで、在庫数を自動で計測し、データを取得します。

さらに生産ラインの工程内においても、スマートマットに置くだけでモノの変動や流れを自動でデータ化。クラウド上に保存することで、製造DX推進を後押しします。

手入力ゼロで、リアルタイムに実在庫を把握

導入は現場への負担もかからず、スモールスタートが可能です。直感的にわかりやすい仕組みで社内の現場サイエンティスト育成にも最適。DX推進のクイックウィン事例の創出で現場力をさらに高め、製造DXを成功へ導きます。

不良やミスの予兆検知・予防

BOMと異なる行動を事前に検知。組み付け部品の数え間違い、添加剤の投入ミスなどのヒューマンエラーを防ぎます。蓄積されたデータの分析により設備状況の変化やトラブル発生の仕組みを突き止め、問題発生を未然に防ぎます。

戦略在庫の適正化

一般的なカンバンと違い、部品の需給がリアルタイムで見える化されます。需給の過不足が解消され、戦略在庫が最適化されます。もちろん、カンバン管理体制下へのサポート導入も可能です。

生産リードタイムの短縮

工程全体のモノの流れが可視化されるので、ボトルネックの洗い出しが容易になります。工程全体を俯瞰した改善が可能となり、生産リードタイム短縮に貢献します。

製造業DXの製品を比較、検討するサイト「JET-Global」で製造業向け在庫管理システムとして紹介されました！

『製造業DXのおすすめメーカー・製品を比較するメディア JET-Global』の以下ページにて、弊社のスマートマットクラウドが紹介されました！

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