なぜなぜ分析とは｜根本原因を見抜く力を鍛えるトヨタ式思考法と現代実践法

なぜなぜ分析とは【5Whyの基本】

なぜなぜ分析とは、「なぜ（Why）」を繰り返すことで問題の根本原因（Root Cause）を追求する手法です。一般に「5回繰り返す」と言われることから「5Why分析」とも呼ばれています。

この手法はトヨタ生産方式の中で体系化されましたが、現在では製造業に限らず、医療、IT、建設、サービス業などさまざまな分野で広く活用されています。

目的は「真因」を見抜き、再発防止のための有効な対策につなげることにあります。

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なぜなぜ分析はなぜ「Why」を繰り返すのか？

一般的には「なぜ」を5回繰り返すことで問題の根本原因に到達しやすいとされていますが、これはあくまで目安です。重要なのは、表面的な原因で留まらず、因果関係をたどり“仕組み”や“ルール”、“設計”まで掘り下げることです。

トヨタ自動車の元副社長大野耐一氏の「トヨタ生産方式－脱規模の経営をめざして^＊」という著書の中で、なぜなぜ分析の「なぜ」を繰り返す事例が以下のように紹介されています。

• ①なぜ機械が止まったのか？
  　→ ヒューズが切れたから
• ②なぜヒューズが切れたのか？
  　→ 過負荷が掛かったから
• ③なぜ過負荷が掛かったのか？
  　→ 軸受けの潤滑が不十分だったから
• ④なぜ潤滑が不十分だったのか？
  　→ 潤滑ポンプが機能していなかったから
• ⑤なぜ潤滑ポンプが機能していなかったのか？
  　→ ストレーナーがなく異物混入したから

※再発防止策：ストレーナーを取り付ける

このように、一見すると人為的ミスのような問題も、設備設計の不備や仕組みの不足という“構造的原因”にたどり着けるのがこの手法の強みです。

＊参照：大野耐一著『トヨタ生産方式－脱規模の経営をめざして』

なぜなぜ分析が重要な理由

納期や効率性に追われ忙しい現場では、つい「とりあえず復旧・回復する」や「目の前の問題だけを処理する」ことになりがちです。問題やトラブルが発生した際に根本的な原因をじっくり追求せず、現場や個人の判断などで一時的に処理をしてしまうこともよくあります。

根本原因を放置すると、再発・類似事故の連鎖に繋がり、ムダな時間やコストを積み重ねる要因になります。

なぜなぜ分析は、以下の観点で業務改善やトラブル抑制に有効です。

なぜなぜ分析のやり方と成功させるコツ

なぜなぜ分析のやり方

なぜなぜ分析は原則、以下のような手順で進めます。

• ① 事実の明確化：
  トラブルの現象を時系列・定量的に整理
• ②「なぜ？」を繰り返す：
  関係者複数名で実施し、感情や推測ではなく事実ベースで原因を掘り下げ
• ③ 真因を特定：
  複数の可能性を比較し、最も妥当な根本原因を選定
• ④ 対策の立案・実行：
  真因に対して、再発防止の観点から具体策を設計・実施
• ⑤ 効果検証・標準化：
  再発防止が機能しているか、運用ルールに組み込まれているかを確認

なぜなぜ分析を成功させる５つのコツ

なぜなぜ分析を成功に導き、ムダな労力やコストを掛けないためには、以下のような点に注意して進めることが大切です。

なぜなぜ分析で重要なのは、「事実と具体的なデータの深堀り」です。そのため、一見すると人為的なミス・ヒューマンエラーであったようでも、その背景に仕組みや設備設計の不備がないか事実を探っていく必要があります。

また安易な結論に帰着しないように、「なぜ？」で出た回答を批判的な視点で一度は検討すべきでしょう。

また分析プロセスにおける思考に主観や感情が入らないよう、あくまで事実とデータに基づいた原因究明ができるように、「複数人で行う・裏付けする事実や情報がある」ことが不可欠です。

なぜなぜ分析は「吊るし上げ」ではない

しばしば「なぜなぜ分析はパワハラだ、吊るし上げだ」という誤解もありますが、それは手法の誤用が原因です。

本来、「なぜなぜ分析」は、人手はなく“仕組みのどこに不備があったか”に目を向け、原因究明を行う手法。人を責めたり、チーム単位の責任にしたりすると、隠蔽や情報共有の停滞を招き、本質的な改善ができません。

そのような状況になれば、そもそもトラブルや問題発生の把握すら難しくなるでしょう。責任追及ではなく、事実の解明と仕組み改善の対話として位置づけることが「なぜなぜ分析」の本来あるべき姿です。

なぜなぜ分析×スマートマットクラウド｜データドリブンな現場改善へ

SaaS型IoTソリューション「スマートマットクラウド」を併用することで、なぜなぜ分析はよりデータドリブンな実践手法へと進化させることができます。