PDCAサイクルとは？サイクルの回し方とOODAの違い、途切れさせずに回すコツを解説

PDCAサイクルとは？意味を説明

PDCAとは、Plan（計画）/Do（行動）/Check（評価分析）/Action（改善）の頭文字を取った言葉。これを継続的に繰り返すことをPDCAサイクルと表現します。
PDCAサイクルとは、ビジネスや仕事において「計画→実行→評価→改善」を繰り返し、継続的に成果を高めていくマネジメントサイクルの一つです。

4つを順番に繰り返すことで、生産管理や品質管理などの管理業務を継続的に改善するフレームワークです。

PDCAは、シューハートが提唱した改善サイクルを起源とし、デミングによって発展・普及したとされる継続的改善の考え方です。

日本では品質管理の普及とともに早くから活用され、現在では業務改善やマネジメント全般に広く応用されています。「ISO 9001」や「ISO 14001」といった品質および環境管理の国際規格もPDCAの考え方に基づいて要求事項が構成されており、国内外問わず多様な業界や企業で活用されるマネジメント手法の一つです。

PDCAサイクルの使い方・回し方

PDCAサイクルの各プロセスを詳しく見ていきましょう。

Plan：目標を設定し、実行計画を作成

目標設定や実行計画の策定は、PDCAサイクルを動かす起点となる重要なプロセスです。定量的な指標やデータを最大限活用し、誰にとっても明確で具体性のある目標・施策を設計することが不可欠です。

の要素を必ず計画に盛り込み、論理的かつ具体的な目標や方針を策定します。

Do：目標や実行計画を実施する

設定した目標や実行計画を一度に全て実施するのではなく、段階的にテストを行いながら進めていきます。その過程では、各施策において

することが重要です。

Check：評価

実施した内容を検証し、評価を行います。

失敗・成功の要因や理由を正しく把握できるまで分析・比較検証・評価をしっかりと行い、具体的な数値をもとに検証の結果をまとめましょう。

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また可能であれば、業務担当者以外の人間や外部の第三者やコンサルタントが評価を行うことでより社会状況に適応したフィードバックを得ることができます。

Action：改善

Check：評価した検証結果をもとに、今後どのような対策や改善を行っていくかを検討します。

しかし改善策が見つからない場合は、思い切って計画を中止、延期する決定を下します。新たなPlan（目標）を策定し、それに基づいた新規の施策を作成する段階に立ち返るという選択肢も視野に入れましょう。

サイクル：繰り返す

PDCAで重要なのはサイクルを継続的に繰り返すことです。最後のActionつまり改善点をもってサイクルを回すか、最初の計画（Plan）から新たに練り直すかはCheckによる評価を通じて適切に判断します。

同じ方針で進めていたとしても、新たな課題が生じたり、実施中に想定外の課題や障害が発生することがあります。その際は、改善施策の見直しや柔軟な対応、過去の評価や分析結果の反映が重要となります。

このように継続的もしくは定期的にPDCAサイクルを繰り返すことで、業務の非効率な部分を洗い出したり、業務改善の重要性について従業員の理解を深めたりすることが可能です。

PDCAサイクルのメリット

PDCAサイクルには主に以下のようなメリットがあります。

PDCAが回らなくなる3つの壁

PDCAは本来、継続的な改善を実現するためのフレームワークです。
しかし現場では「PDCAを回しているつもりでも成果が出ない」「途中で止まってしまう」といったケースが少なくありません。その背景には、次の3つの壁があります。

勘や経験に頼った判断から抜け出せない

計画（Plan）や改善（Action）の判断が、特定の担当者の経験や感覚に依存していると、PDCAは属人化します。一見スピーディーに見えても、判断基準が共有されず、再現性のない改善に陥りがちです。

データがなく、検証できない

Checkの段階で本来必要となるのは、「何がどれだけ変わったのか」を示す客観的なデータです。しかし実務では、データが十分に取れていなかったり、記録が分断されていたりすることで、振り返りが曖昧になります。

Checkが曖昧なまま、次のActionに進んでしまう

「良かった気がする」「問題はなさそう」といった定性的な評価でCheckを終えてしまうと、改善（Action）は場当たり的になり、PDCAは形だけのループになってしまいます。

PDCAサイクルは古い・時代遅れ？

これまで重要視されていたPDCAサイクルですが、グローバルな競争社会が日々変動し、複雑化、激化している現在、中長期的なスパンで業務改善や目標達成を行う手法のPDCAサイクルは変化の速い環境では不向きと言われることがあります。

PDCAサイクルで改善効果を得るには、サイクルを回しきるために一定の時間がかかり、また継続して行うことが不可欠です。さらに現行の業務フローや生産プロセスを改善するのに適したフレームワークです。そのため大きな変革や迅速さを求めるケースに適さないことがあります。

代わりに近年、新しいフレームワークとしてOODA（ウーダ。もしくはOODA Loopと表記）ループが注目されています。

新たに注目されるOODAループとは？

OODAループ（OODA Loop）とは、

の頭文字を取った用語です。1970年代に米空軍大佐で軍事戦略家のジョン・ボイドによって提唱された意思決定理論です。彼は、どのような状況下でも迅速な判断と行動で流れを変える重要性を説くことで知られています。

OODAループは、不確実性が高く絶えず変化する状況下において、現時点の情報をもとに迅速に状況判断を行い、即座に最適な行動へ移すことを重視した意思決定プロセスです。最速で目標を達成できる新たなフレームワークのひとつとして注目されています。

今や世界中の軍隊でも採用されているOODAループは、ビジネス業界^※1や学業の場でも採用されています。世界情勢や社会状況の変化が激しく、それに伴い顧客需要の変動も大きい昨今、スピーディーな意思決定と迅速な行動力が求められます。

※1：日本のビジネス業界ではシリコンバレーで効果が実証された手法を採用していることが多い。

PDCAサイクルとOODAループとの違いは？

PDCAサイクルとOODAループの最大の違いは、

つまり、自社の業務改善によって効果をだすのがPDCAで、競争相手や社会状況の変化に勝ち抜くのがOODAと考えるとよいでしょう。

業務や生産プロセスの改善、また目標達成や成果を出すために、何が最適な手法なのか判断することが非常に重要です。そのため、どちらのフレームワークを選択するか、もしくは他のSTPDサイクル^※2やPRDサイクル^※3など他のマネジメント手法を採るかを、自社が置かれている状況や変革・改善すべき業務と照合して見極めましょう。

※2：計画を立てる前に「現状把握」を重視し、精度を高めてサイクルを早く回す手法。
※3：PDRサイクルとは「仮説検証」を実施するマネジメントで、Pは計画ではなくPrep（準備）のこと。仮設を立てて、即時行動することに重点をおいたフレームワークのこと。

勘と経験を超えPDCAを回る仕組みに変えた事例

PDCAを形骸化させない鍵は、CheckとActを人の判断だけに委ねないことです。

機械業の株式会社MARUWA SHOMEIでは、組立部品の在庫管理が勘と経験に依存し、欠品や過剰在庫が発生していました。そこで、資材の在庫データをIoT重量計でリアルタイムで可視化し、AIによる改善提案を活用する仕組みに切り替えました。

その結果、管理資材ごとの発注点をデータに基づいて判断できるようになり

を実現しています。

この事例が示しているのは、PDCAが古いのではなく、回し方が属人化していたという点です。データを基準にCheckし、次のActionにつなげる仕組みを持つことで、PDCAは十分に機能します。

在庫最適化AIエージェントで300万円の在庫金額を削減。生産性向上に挑むDX改革

株式会社MARUWAのセラミック技術を用いたLED照明で、高出力化を可能にし、いち早くLED道路照明の製品化。光源から照明器具まで、一貫して自社で開発・製造・販売することにより、市場ニーズやお客様固有のご要望に機動的に対応するMARUWA SHOMEI。今回はCOO 森岡さま、製造部 マネージャー 安井さま、製造部 堺さまにお話を伺いました。

PDCAでの改善案を解決するスマートマットクラウド

スマートマットクラウドは、現場の管理資材をIoTで常時データ化し、PDCAを速く正確に回すための判断基盤をつくるDXソリューションです。

管理したいモノをマットの上に載せるだけで在庫量が自動計測され、使用量や変動データがクラウド上に蓄積されます。これにより、発注点や在庫水準が適切だったかを数値でCheckできるようになります。

さらに、蓄積されたデータをもとに、AIが改善策を提案。CheckからActionまでの意思決定が加速します。データ収集や分析ではなく、改善に集中でき高速なPDCAサイクルを途切れることなく回し続けることが可能です。

さまざまな自動発注に対応

お客様の発注先に合わせた文面でメール・FAXの送信が可能です

在庫圧縮を促進

推移を把握できるグラフで適切な在庫量を判断し、在庫圧縮を促進します

置く場所を選びません

スマートマットはサイズ展開豊富。ケーブルレスで、冷蔵庫・冷凍庫利用も可能。

API・CSVでのシステム連携実績も多数

自社システムや他社システムと連携を行い、より在庫管理効率UPを実現します。