在庫圧縮により半年で約6,000万円のキャッシュを創出、売上総利益8%改善へ。茶葉原料のリアルタイム可視化で“眠っていたお金”を“生きるお金”に
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貴社の事業内容について簡単に教えてください
当社はお茶の製造メーカーとして、台湾を中心に茶葉原料を仕入れ、自社工場でティーバッグ加工などの製造を行い、量販店や小売店を通じて、最終的に一般消費者のお客様へお届けしています。「原料を調達し、飲用商品として仕上げて届ける」ところまでを一貫して担うのが私たちの役割です。
また近年は、お茶に関連する周辺領域にも事業を広げており、台湾のクラフトビールの輸入・国内販売や、ティーウェアの取り扱いも行っています。
これまでは国内向けの販売が中心でしたが、最近では海外市場にも目を向けて販路を広げています。2026年は、本格的に日本国内の商流に加えて主に米国を中心とした海外も視野に入れ、展開の強化にも取り組んでいます。
スマートマットクラウド導入前の在庫管理の課題を教えてください
在庫数を正確に把握できず、適正在庫も“手探り”
「いずれ使うから」という理由で原料が過剰在庫に
一番大きかったのは、在庫数を正確に把握できていないことです。製造現場では紙や目視、Excelといったアナログ管理が中心だったので、「今、原料がどれだけあるか」をリアルタイムで把握できず、製造がすべて終わった段階で「元々あった数 － 使用数」を計算して残量を確認していました。
また、棚卸のタイミングでも、人が目視でカウントしていたため、数え間違いなどの人為的ミスが起こりやすく、実際の在庫数と計上した数がズレてしまうこともありました。こうしたズレが積み重なると、在庫管理全体の精度に対する不安につながり、「この数字を信じて判断していいのか」という迷いが常に残ってしまいます。
また、適正在庫についても、人が計算していたため「どこまで減らせるのか」「どれだけ持ちすぎているのか」がはっきり分からないまま、手探りになっていました。欠品を恐れるあまり、「いずれ使うから」という理由で本来必要な量以上の原料の在庫を抱えていました。
過剰在庫は“眠っているお金”
在庫がキャッシュを圧迫し、機会損失を生む経営リスクにも
そういった過剰在庫は、いわゆる“お金にならない”状態の在庫だったので、キャッシュが上手に回っていないという課題もありました。
私たちはまず仕入れ先にお金を払って原料を仕入れます。ただ、その時点では社内にある”原料＝在庫”であって、それが製品となって売れて初めて”お金”として戻ってくる。つまり、在庫が増えるほど「資金は出ていくのに、戻ってくるのは後」という構造になってしまいます。
そうすると、次の仕入れをしたい、新しい打ち手を出したい、プロモーションや設備投資にお金を回したい…そう思っても、手元に資金が残らない。「在庫はあります」と言えても、自由に使えるお金が足りず、経営として動きが取りづらい状況になっていました。まさに“眠っているお金”が増えてしまっていた感覚です。
そしてもう一つの課題としては、製造現場側として「原料を持っているから作れる」と言っても、それが本当に適正量なのか、そもそも本当にそこに在庫があるのかがリアルタイムで分からないことでした。
その状態で急ぎのご注文をいただいて、いざ作ろうとしたら原料が足りない。すると「原料足りないので製造できません」となり、販売機会の損失に繋がり、生きたお金にならないという状態です。
スマートマットクラウドを知ったきっかけは何だったのでしょうか？
当社が属する株式会社Aeronaut Holdingsの代表からのご紹介がきっかけです。「リアルタイムに在庫が見えるなら、これを使って在庫を減らしていこう」という、在庫改革のツールとして導入を勧めてもらいました。
導入するにあたって他に検討した方法・ソリューションはありますか？
実は、当時は他の方法を検討するほどのゆとりすらない状況でした。日々の業務に追われ、在庫管理に追われ、製造に追われる。資金もリソースも潤沢ではなく、比較検討する余力がなかった。
かなり大げさに言いますと、製造現場も営業現場も、在庫の不確かさに振り回されながら走っているような、いわば自転車操業的な構造になっていたと思います。
現在スマートマットクラウドでどういった物品を管理していますか？
主に坂東工場で、製品の原料である茶葉を中心に管理しています。
スマートマットで原料を管理している倉庫。1つのパレットに約450kg（25kg/箱×18）の原料が積載されている
導入後、在庫量をリアルタイムで把握できるようになりましたか？
在庫がリアルタイムで見えるようになり「100点満点」
リアルタイムの在庫データにより判断も迅速に
もちろんです。100点です。
スマートマットクラウドの導入で、原材料在庫をリアルタイムに把握できるようになりました。導入前は「本当に在庫があるのか」を現場で確認したり、製造後に差し引きで残量を算出したりと、どうしても判断が後追いになっていましたが、今は“見える”ことが当たり前になっています。
導入前は、営業担当から「明日までにいけますか？」と聞かれたときに「原料、本当にあるのかな？」という不安がありました。Excelの数字は人がアナログでカウントして入れていたものなので、信用しきれないと現場に見に行って確認する必要があったんです。
今はスマートマットクラウドでリアルタイムに数字が見えるので、わざわざ見に行かなくても、システム上のデータを信じて判断できるようになりました。確認の手間がなくなったことも、日々の業務としてはかなり助かっています。
導入してどのような効果や改善が見られましたか？
約半年で在庫金額を大幅に圧縮、約6,000万円のキャッシュを創出
“眠っていたお金”が次の打ち手に回せる“生きるお金”へ
一番大きい成果は、在庫金額の圧縮です。導入後は約半年で在庫金額を大幅に圧縮でき、約6,000万円分のキャッシュを自由に使えるお金として創出できました。
これまで在庫として眠っていたお金が、ようやく次の仕入れや新しい打ち手に回せる“生きるお金”になった。そこが最大の効果でした。
正直、取り組み自体はかなりしんどかったと思います。スマートマットクラウドを導入する側も、使う我々側も、在庫を本気で削るのは簡単ではありません。それでも結果として、約6,000万円分も抑制できたのは大きいですね。
ここまで大幅な在庫圧縮が実現できたのも、スマートマットクラウドによって在庫の推移をきちんと見られるようになったことが大きいです。
お茶の原料はそれぞれ複数の商品に使われているのですが、スマートマットクラウドで見える化された在庫推移を見ながら、「一番少なくなった時でもこれだけ残っていた。なら、もう少し減らしても欠品にならないよね」という判断ができるようになりました。
その検証を地道に繰り返すことで、在庫を段階的に圧縮していくことができた、という流れです。
具体的な運用としても、営業担当が立てた販売計画をもとに、手元の在庫を確認し、必要な分だけ発注していく形に変えていきました。
導入前はどうしても「欠品になる前に多めに持っておこう」という文化がありましたが、在庫の見える化をきっかけに会社全体で意識が変わり、「本当に必要な分だけを持つ」方向へ切り替わっていったことも、圧縮を後押ししました。
“景色化”して見落とされがちな滞留在庫を可視化
無駄な発注を止める仕組みへ
見える化のもうひとつ大きい効果が、いわゆる“眠っていた在庫”に気づけるようになった点です。原料はストック倉庫に置いているのですが、長く動かないものはロケーションも変わらず、いつの間にか“景色”になってしまう。Excelで管理していても所詮数字なので、それも同じく景色化して見落とされがちなんです。
ところがスマートマットクラウドだと、在庫データから滞留在庫に気づくことができます。すると、「この原料はしばらく動きがないな」と捉えられるようになり、「この原料が紐づいている製品は何か」といった形で確認・整理を進められるようになります。
アナログでやられている工場の方々は、きっと定常的な発注ベースがあり、それに追加して今動いているものを熟練さんの肌感で発注をしていると思います。
スマートマットクラウドは、そういったアナログや属人的な判断方法をゼロから作り直すチャンスを与えてくれるツールです。動くものだけ発注すればよい話なので、スマートマットクラウドから在庫データを引っ張ってきて、「これはこれだけ動いているから発注しよう。これは今まで定常的に発注していたが、そもそも動いてなかったよね」と気づくことができました。
結果として、眠っていたものを“また新たに眠らせるために買う”…そんな無駄な発注を止められるようになったことも大きいです。
さらに、原料起点で「この商品は伸び悩んでいるのか」「営業部門での販売の優先度が低いのか」といった判断材料にもなるため、SKUの見直しや改廃、さらには生産管理部門から営業部門に対して「動きが少ないため、改廃も含めて検討しませんか」と提案できるようになりました。
2枚のパレットの間にスマートマットを挟む設置方法で、ハンドリフト対応も可能に
スマートマットクラウド導入後に、売上総利益が8%改善されたと伺いました。詳しく教えてください
過剰在庫→賞味期限→値引き販売の連鎖を断ち、売上総利益8%改善へ
計画生産でムリ・ムダ・ムラを減らし、原価を“安定”
売上総利益改善については、「在庫を絞ったから売上総利益が上がった」という単純な話ではありません。むしろ、在庫が見えるようになったことで、これまで起きていた“売上総利益を落とす構造”を止められたことが大きいと思っています。
まず一つ目の要因は、製造と販売が計画に基づいて動くようになり、”ムリ・ムダ・ムラ”が減ったことです。在庫が正確に見えるようになると、「この原料で、どの商品を、いつまでに、どれだけ作るか」が明確になります。
すると生産性を前提に、期間内での製造量が計画として落ちてきて、「この製品はこの生産性なので、この人時で製造可能」という形で現場の行動がそろっていく。結果として、現場が計画に合わせて動けるようになり、ムリ・ムダ・ムラが減っていきました。
二つ目は、製品としての過剰在庫が生まれにくくなったことです。以前は「原料があるから作る」という動きになりがちで、結果として販売計画とイコールにならない製品在庫が増えてしまう。食品なので賞味期限がどんどん迫ってくる中で、「在庫があるけど捨てられない」から値引き販売が始まる。値引き販売をすると、売価が下がって利益が圧縮され、売上総利益が落ちる…この流れが起きていました。
在庫を見える化し、原料を適正在庫に寄せることで、そもそもこの“製品の過剰在庫→賞味期限が迫る→値引き販売”の連鎖を起こしにくくできたのが大きいです。
その積み重ねで、製造原価を抑制するというより、「安定させる」状態になった感覚です。
今は売上総利益予測の精度がだいぶ向上されました。以前は、蓋を開けてみて初めて分かる状態でしたが、今はきちんと“売上総利益が独り立ちできる”状態に近づけたと思っています。
売上総利益8%改善は、単に数字だけの変化というよりも、在庫が見える化されたことでそれぞれの現場でムダや不安が減り、必要な製造に集中できるようになった…その積み重ねが経営指標にも表れたものだと捉えています。
在庫が適正化されたことで、現場の動きや経営判断にどんな変化が生まれましたか？
原料に振り回される日々が終わり、現場が「必要な製造」に集中
在庫適正化により会社全体の在庫に対する意識も変わり、判断の質も一段向上
現場の生産性という点では、導入前は、原料管理へ多大なリソースを要していました。にもかかわらず、どうしてもミスが発生して欠品してしまったり、逆に余らせてしまったりして、現場が原料に振り回される状態でした。
「これだけ注文がきたのに、作る原料がない。どうしよう」と焦ることもあれば、「原料がありすぎてどうしよう」と迷うこともある。足りない不安と、余りすぎる不安。その両方に余計な心配や時間を取られて、疲弊していた感覚がありました。
スマートマットクラウドで在庫が見える化・適正化されたことで、そういった無駄な考えや確認に取られていた時間が本当になくなっていきました。結果として、「本当に必要なものを、必要な時に作る」ことに集中できるようになり、現場の動きがスムーズになったと思います。働き方の面でも改善があり、従業員満足度という意味でもプラスに働いたと感じています。
経営の観点では、在庫が見えるようになったことで、単に便利になったのではなく、判断の質と基準そのものが変わったと感じています。
導入時は、現場としては「楽になる」「リソースが解放される」という期待もあったと思うんです。でも、正直に言うと私は別のことを考えていて…。在庫管理を“より厳格にしたかった”んですよね。
在庫がリアルタイムで見えるようになると、発注や補充、在庫削減の判断はむしろシビアになります。というのも、適正在庫に寄せていくということは、在庫が潤沢ではなくなるので、「販売計画もなく、原料があるから必要以上に製造してしまう」といった進め方ができなくなる。さらに、リソースに余剰が出ていた場合も「明日これ製造しよう」「この原料があるならこの製品を製造しよう」といった“楽な回し方”も成立しなくなります。
結果として、すべてがロジカルに進まなければ回らない状態になるんです。むしろ、もうなっています。
さらに大きい変化だったのは、現場だけでなく会社全体として、お茶の原料はもちろん、包材などの資材に対しても、緊張感を持って行動せざるを得ない状態になったことです。経営陣含め社員一人ひとりが、「在庫を持つ」ということを厳しい目で見られるようになりました。
スマートマットクラウドは、現場ではどんな存在になっていますか？
今の現場にとってスマートマットクラウドは、工場を運営していく上での“ベース”のような存在になっています。原材料の在庫管理がリアルタイムにできないと、日々の製造が回らないので、ある意味「あって当たり前」の存在になりました。
加えて、対外的な見せ方という点でもスマートマットの存在は大きいです。我々の工場にはお客様が視察に来られることが多いのですが、単にお茶を作っている、食品安全の認証に基づき運営している、品質を厳格に管理している…それだけではお客様の心に響きにくい場面もあります。
そんな中で、スマートマットを実際にお見せすると「このマットは何？」「すごい面白い」と皆さん反応が変わるんですよね。最新鋭の機器でこういうふうに管理している、ということ自体が会話のきっかけになる。結果として、「この会社、面白いことをやっている」「いいね」と思っていただける材料にもなっています。メーカーとしての先進性を示す“見せ物”という点でも効果的です。
同じように在庫で悩む企業に対して、「ここが一番変わる」と伝えたいポイントは何ですか？
適正在庫を現場で判断でき、在庫の悩みが打ち手に変わる
ロジスティクスの回転率改善にも効き、売上総利益の伸びしろを引き出す
食品の製造業さまはもちろんですが、在庫額の悩みは食品に限らず、“ロジスティクスの領域”を持つ会社なら必ず抱えるテーマだと思います。
特に倉庫側は、受け入れた在庫をお客さまから注文が来るまで保管し、適正にコントロールし続けなければならないので、製造工場以上に在庫額や在庫回転率をシビアに見ています。そういう意味で、回転率を意識して在庫を動かしていきたい企業ほど、スマートマットクラウドは大きく役立つはずです。
また、在庫問題は食品に限らず、他業界でも本質は同じだと思っています。売れない在庫を抱えると、最後はセールや値引きで“なんとか売り切る”ことになり、出口の価格が崩れて売上総利益にも影響します。だからこそ私は「在庫額は売上総利益のポテンシャル」だと考えています。
この感覚を持てるようになると、在庫は単なるコストではなく、利益を生むために改善すべきテーマになる。スマートマットクラウドを使って適正在庫を見える化できれば、当社以上に売上総利益の改善ができる会社もどんどん出てくると思います。
入荷ごとにスマートマットクラウド上で管理品目の紐付けを変更する運用で、フリーロケーション管理にも対応可能に
スマートマットクラウドを今後どのように活用していく予定ですか？
次フェーズは在庫回転率の向上、「もっと回す」へ
月3回転を目指し、売上総利益・売上を伸ばして投資余力をつくる
次のフェーズとして考えているのは、在庫回転率の向上です。おかげさまで、適正在庫に寄せていくことや、在庫を厳格に管理するというフェーズは一定終わりました。じゃあ次に何をするかというと、もっと回転させていきたい。もっともっと回転させていきたい、というのが今の考えです。
贅沢を言うと、お茶の原料が月に3回転したらすごいじゃないですか。お客さまにそれだけのお茶を届けられているということでもありますし、仕入れ先様から見ても「こんなに発注してくれるんだ」となる。
私たちにとっても、新しい“生きた原料”がどんどん入ってきて、そのまま生まれ変わって出ていく。ダメなことがどこにも見当たらないんですよね。だからこそ、スマートマットクラウドを引き続き有効活用して、回転率をさらに上げていきたいと思っています。
回転率を上げていくことで、在庫の滞留を減らしながら、安定的に事業を伸ばしていけると考えています。原料が健全に回ることで、販売機会を逃しにくくなり、生産や供給の計画も立てやすくなる。結果として、製造・物流の運用がより安定し、品質維持やお客さまへの安定供給にもつながります。こうして生まれた余力は、設備投資や現場の改善に充てながら、事業基盤を強化していきたい…それが今後の方向性です。
そしてもう一つ大きいのが、会社全体の意識の変化です。以前は「お金を生むのは売上だけ」と捉えられがちでしたが、最近は製造側も、在庫の最適化や原価の安定化を通じて“会社にお金を残す”ことができる、それも立派にお金を生む手法だという認識が広がってきました。
たとえば売るためのプロモーションなどには販促費が必要になります。だからこそ、私たちが在庫回転を高めて売上総利益を担保し、会社に余力を残すことで、売上拡大への前向きな投資判断もできるようになる。
スマートマットクラウドを軸に、在庫回転と売上総利益を高め、その余力を再投資して全体最適を回していく。そういう構想で、次の成長につなげていきたいと考えています。
