毎月の棚卸について手動で膨大な数の部品を数えるため、現場にかかる負担が重く、ここをなんとか省力化できないかという思いがありました。
棚卸にかかる労力が大きいため、毎月実施する棚卸範囲を制限しています。
倉庫には約6,000点の部品があり、毎月全ての品目の棚卸を行うことが理想的ですが人手と時間に限りがあり、今の段階では現実的ではありません。そのため月に1度、範囲を決めて順番に棚卸をする、循環棚卸を実施しています。
棚卸自体を省力化できれば、毎月の棚卸範囲を広げることができます。棚卸を楽にするツールがないかと思ったのが部品管理改善を検討し始めたキッカケでした。
スマートマットクラウドの簡易管理画面。細かい部品の棚卸が現場の大きな負担となっていた
現在倉庫にスマートマットを設置しています。
効果を検証せずいきなり投資することに不安があったため、デモ的なことができないか営業担当の方に相談させていただいたところ、手軽に効果を確認しやすい「スモールプラン」というものを提案いただきました。
そこで先ずはこちらで３か月ほど時間をかけて検証を行い、その結果「導入効果あり」との結論に至りました。その後、段階的に導入を重ねて、現在はトータル205台まで拡大しています。
スマートマットで計測している部品は主にOリングやボルト、細かくて数の多いものです。
現在管理品目は144品目で、その中にはひとつの品目に対しスマートマットを複数並べるマルチマット運用をしているものもあります。
一番大きいA3マットにも載らないもの、例えば長さ1m程度の大きな配管にマルチマットを使っています。具体的にはマット2枚並べその上に鉄板を敷き、容器には入れずに直に配管を置いています。
倉庫でのスマートマットクラウドによる部品管理の様子
部品管理に使える便利なツールをいろいろ探してみましたが、一番最初に出てくるのがRFIDでした。
現在スマートマットに割り当てている部品にRFIDを使うとなると、タグの付け外しの手間が頻繁に発生します。RFID自体にランニングコストがかかることも考えると導入は難しく、具体的な検討には至りませんでした。
最初はスマートマット同様、重さで員数を計測する他メーカのシステムが候補に上がりました。しかし、そちらには計測できる部品が専用の容器に収まるものに限られるという制約があり、大小様々な形の部品が存在する当社には不向きであると感じました。
同じような重量計測のシステムでもっと使い勝手の良いものはないか情報収集したところ、スマートマットクラウドにたどり着きました。
スマートマットクラウドは汎用性が高く、運用に応用が効く点がいいですね。いろいろな運用の仕方を試してみて、部品管理で大きな課題から順に解決できるよう運用方法をブラッシュアップしたいと思っています。
現在トータル205枚のスマートマットで 144点の部品を管理しています。
棚卸については手で数えた場合、1品目につき5分かかっていると条件設定しますと、スマートマットクラウドの導入によってひと月720分(12時間）の省力化ができていることになります。
これまで棚卸はかなり範囲を絞っていました。スマートマットで管理している箇所は、毎月棚卸対象に含めることができるようになり、対象品目数を広げる事ができました。短時間で棚卸データを取得できるようになり集計も楽です。
小物部品の欠品については、製造に必要な部品を集める配膳担当がピッキングの際に品薄に気が付いて、工程担当に連絡をいれていました。連絡を受けた工程担当が発注状況を確認し、調達部門に取引先への部品入荷を依頼する仕組みになっています。伝言ゲームをやっているようなイメージですね。
配膳担当の作業直前に品薄が分かり、そこからフォローを始めるため、納品が間に合わず生産ラインに影響が出るケースがありました。
スマートマット導入後は、在庫が閾値を下回った時の社内アクションが格段に早くなりました。在庫数が閾値を下回った際、工程部門と調達部門へ品薄アラートメールが届く点に効果を感じています。ピッキング作業前に通知メールが飛びますので、品薄を事前に把握でき、日々頻繁に現物確認をすることもなくなりました。
工程部門とは生産計画通りに製品が作られているかどうか管理・調整をする役割を果たす部署で、調達部門は、取引先とやりとりし生産に間に合うよう部品を確保する部署です。
これまで工程部門では発注が必要なものに発注番号を採番し、必要期限の情報をつけてエクセル台帳入力し、調達部門に共有してきました。スマートマットクラウドの運用が軌道にのれば、工程部門による台帳入力の手間を省略し、さらに会社全体の業務を効率化できるはずです。
スマートマットクラウドの管理画面。遠隔管理を可能にし部門間の情報共有も簡単にする
スマートマット管理に割り当てている品目のうち、これまでかんばん運用をしていたものがあります。
従来のかんばん運用ですが、同一品目で箱を2つ用意し、それぞれにかんばんを取り付けています。使用して一方が空になった時点でかんばんを外します。
かんばんには品目コード、発注ロットや取引先情報などの情報がバーコード記載されていて、そのバーコードを読み込むと発注ロット数分の発注が出る、という仕組みになっています。
この仕組みにスマートマットクラウドの品薄アラートメールデータを連携させることで、かんばんを外す、バーコードを読み込むという作業がなくなりました。現在約20品目がかんばん品目に該当し、概算で月に150分程度の業務削減となっています。
使っていてもっと便利にならないかな、と思うことは営業、カスタマーサクセスの担当者の方に相談や要望で伝えています。こちらがぽろっと言ったことを「改善しました」と報告していただけることもありました。
こちらの要望に真摯に対応していただける姿勢は、今後さらに台数を増やしていくことにつながると思っています。
私たちの方でも在庫管理をスマートマットに任せるには、正確な運用が欠かせません。実際に取り扱いをする作業者に意識づけをしつつ、狙っている効果を目指している状況です。
今は台帳や、かんばん発注システムといった従来のシステムとスマートマットクラウドとを併用していますが、今後スマートマットの台数を増やしていくのを機に、合理化・省力化をさらに推進していきたいと考えています。